ДОК «Калевала» начинает работу
Первый завод OSB в России – и самый современный в Европе
25 июня 2013 года состоялось официальное открытие ДОК «Калевала» - первого в России завода по производству плит OSB. Представители журнала «ЛесПромИнформ» посетили церемонию открытия завода, а на следующий день получили возможность лично рассмотреть все этапы нового производства. Экскурсию по предприятию для журнала провели исполнительный директор ДОК «Калевала» Валерий Пучков и главный инженер Константин Бутор.
Инициатором и инвестором проекта выступила петербургская строительная компания ЗАО «Компакт» во главе с генеральным директором Клименти Касрадзе. Идея создания в России производства плит OSB родилась лет 5 назад, тогда же начались активные поиски партнеров по поставкам оборудования, привлечению финансовых средств и т. д. В результате кредитором строительства завода на условиях проектного финансирования стало АО «Чешский экспортный банк» (ČEB), а комплексным поставщиком оборудования была выбрана немецкая компания Siempelkamp.
Началу строительства завода предшествовали серьезные предпроектные изыскания. Для их проведения в помощь специалистам Siempelkamp была приглашена проектная организация из Санкт-Петербурга - ООО «Консультационная фирма "ПИК"». Было необходимо максимально учесть российскую специфику проектирования и строительства промышленных объектов: выбрать оптимальную производственную площадку с точки зрения доступности сырья и других необходимых ресурсов, транспортной и энергетической инфраструктуры и т. п.; спроектировать здания будущих производственных цехов; привести документацию по проекту в соответствие с требованиями российского законодательства и многое другое. Подробно об этой работе рассказал главный технолог ООО «КФ "ПИК"» Давид Щедро.
Церемония торжественного запуска производства на
ДОК «Калевала»
Плиты OSB на веерном охладителе
Перегружатель Liebherr 924 на бирже сырья
Константин Бутор (ДОК «Калевала») и Олег Прудников
(«ЛесПромИнформ»)
Бассейны Holtec для гидротермической обработки
древесины
Портальный перегружатель Sennebogen подает
отмокшую древесину на окорку
Энергоцентр
Ленточный конвейер Holteс транспортирует окоренную
древесину к стружечному станку
Металлодетекторы фирмы Cassel на ленточном
конвейере стружечного станка
Накопитель стружечного станка Hombak
Валерий Пучков проводит экскурсию по предприятию
Сортировка сухой стружки
Сформированный стружечный ковер
Контроль выходящей плиты OSB на наличие дефектов
Слева направо: Татьяна Хенске (Siempelkamp),
Светлана Яровая («ЛесПромИнформ»), Валерий Пучков
(ДОК «Калевала»), Дитер Зимпелькамп (Siempelkamp)
Siempelkamp. Оборудование для производства
древесных плит
Holtec. Оборудование для лесопильных заводов
Huntsman. МДИ-клеи для производства древесных плит
CMC-Texpan. Формирующие машины и оборудования
для древесно-подготовительных цехов на плитных
производствах
GreCon. Системы искрогашения и измерительные
системы
Особенность проекта ДОК «Калевала» - это комплексная поставка оборудования от одного поставщика, компании Siempelkamp. По словам Валерия Пучкова, немецкая компания впервые осуществила такую поставку в России. В то же время данный проект не является т. н. производством «под ключ», так как инвестор, он же заказчик, непосредственно участвовал в проектировании и строительстве предприятия и принимал все ключевые решения, согласовывал каждый пункт в списке предполагаемого к установке оборудования.
Расстановку оборудования по всей технологической цепочке производства плит OSB осуществила инжиниринговая фирма Sicoplan (дочернее предприятие компании Siempelkamp) совместно с КФ «ПИК». На предпроектные и проектные работы ушло около года, что по российским меркам совсем немного. В качестве производственной площадки был выбран участок на Шуйском шоссе в черте города Петрозаводска. В конце июня 2010 года состоялось подписание инвестиционного соглашения между правительством Республики Карелия и ДОК «Калевала». «Бюрократических проблем никаких не было, нам очень помогал город. Проект реализован в очень короткие сроки, - отмечает Валерий Пучков. - Администрация активно содействовала строительству завода в вопросах, связанных с выделением и оформлением земельного участка, созданием необходимых технических условий и т. д. Хочу поблагодарить руководство города и лично главу округа Николая Левина и его зама, председателя Комитета экономики и управления муниципальным имуществом Евгения Фрейдина».
Закладка символического камня под строительство ДОК «Калевала» прошла 26 июня 2010 года. Спустя ровно три года на этом месте построено самое современное в Европе производство плит OSB. 25 июня 2013 года состоялся торжественный запуск первой очереди завода. Суммарные инвестиции в проект уже сегодня превысили 8 млрд рублей, или 200 млн евро. Годовая проектная мощность линии составила 250-300 тыс. м3 плит OSB. В год будет перерабатываться около 600 тыс. м3 хвойной балансовой древесины. В процессе возведения производственных зданий и конструкций проделана значительная подготовительная работа для строительства второй очереди, запуск которой позволит удвоить объемы переработки древесного сырья и производства плит.
Следует отметить, что сегодня в Карелии многие деревообрабатывающие предприятия страдают от нехватки древесного сырья. На вопрос журналистов, принимавших участие в церемонии открытия завода, как обстоят дела с сырьем на заводе, Валерий Пучков ответил: «С сырьем и в самом деле ситуация в регионе непростая. В Карелии лес есть, и в достаточном количестве. Но наше предприятие на сегодняшний день не имеет собственной аренды, хотя когда мы заходили в проект, нам были обещаны лесные участки в аренду - ДОК "Калевала" имеет статус приоритетного инвестпроекта в области освоения лесов. До настоящего момента вопрос так и не решен. Лес мы закупаем, лесозаготовители нас полностью поддерживают и обеспечивают сырьем, склады сырья полные. Надеемся, в ближайшем будущем мы решим вопрос аренды лесных участков, ведь при наших объемах и специфике производства вопрос гарантированного обеспечения сырьем очень важен». Закупки древесины ведутся в Карелии, Ленинградской и Архангельской областях. По вопросу поставок баланса завод активно сотрудничает с другими деревообрабатывающими предприятиями региона, в первую очередь лесопильными.
Рыночные перспективы ДОК «Калевала»
Как уже упоминалось, ДОК «Калевала» - первое крупное производство плит OSB в России. Прежде почти весь потребляемый российским рынком объем таких плит импортировался. «Почти» потому, что формально на территории нашей страны уже функционируют 2 предприятия, «Нововятский лыжный комбинат» и «Хиллманн», которые, по их утверждениям, производят такие плиты, но в очень малых объемах.
Импортируемая плита бывает самого разного качества, от очень хорошей немецкой до очень плохой канадской, причем цена в любом случае сильно завышена. Вероятно, по этой причине плиты OSB в России еще не получили такого широкого применения, как в странах Евросоюза, где они выпускаются с конца 80-х годов. Европейский рынок плиты достаточно стабильный, его емкость - около 4 млн м3 в год. Емкость российского рынка плит OSB, по разным оценкам экспертов, составляет сегодня 600-900 тыс. м3 в год - это существенно меньше европейских показателей, в т. ч. в пересчете на душу населения. Тем не менее, отечественный рынок уверенно и быстро растет, с каждым годом прибавляя около 30%.
100% своей продукции ДОК «Калевала» намерен продавать в России. С выходом первой очереди на проектную мощность завод обеспечит по меньшей мере треть всего объема потребления таких плит в стране. Продукция будет соответствовать европейскому стандарту EN 300 с классом эмиссии свободного формальдегида Е1 (менее 8 мг на 100 г плиты), т. е. по качеству не уступит лучшим немецким аналогам. При этом цена карельской OSB на рынке будет ниже примерно на 30%. Сбыт будет осуществляться по всей России через дилерскую сеть, напрямую с потребителем завод работать не планирует. Вот что рассказывает Валерий Пучков о сбытовой политике компании: «Прежде всего надо выйти на рынок и заявить о себе. У нас хорошие крепкие дилеры, и мы рассчитываем, что продукция, производимая первой очередью завода, будет полностью продаваться на российском рынке. Свою плиту мы позиционируем в среднем ценовом сегменте при очень высоких характеристиках - она будет самого высокого качества. Мы подписали контракты на поставки продукции с ограниченным числом дилеров - всего около десяти. Дилерская сеть охватывает всю страну, и в каждом регионе контрактом закреплена определенная цена, которая учитывает стоимость доставки нашей продукции от завода до склада дилера».
Российского стандарта по плитам OSB пока нет, но его разработка ведется. ДОК «Калевала» входит в рабочую группу по его разработке, в которой также представлены компании «Кроношпан», «Кроностар», «Орис», КФ «ПИК», «Лессертика» и другие организации, как коммерческие, так и научные. Проект в основном повторяет европейский EN 300, но есть и особенности. Связаны они с методами контроля эмиссии свободного формальдегида готовой продукции. Так, в Евросоюзе этот параметр принято измерять т. н. «камерным методом», который оценивает выделение формальдегида из плиты и рассчитывается в мг/м3 воздуха. В российском проекте стандарта предполагается использовать т. н. «перфорационный метод», который показывает содержание свободного формальдегида в мг на 100 г плиты. Кроме того, закладывается класс эмиссии Е0,5 с эмиссией 4 мг на 100 г плиты. Аналогичный класс эмиссии под названием Е1plus планируется ввести и в Евросоюзе.
Производство на ДОК «Калевала»
Перейдем к описанию собственно производственной цепочки ДОК «Калевала», которая для нашего читателя, наверное, представляет наибольший интерес. Экскурсию по производству плит OSB для журналистов «ЛесПромИнформа» провел главный инженер предприятия Константин Бутор. Напомним, поставщиком всего оборудования и техники, за редкими исключениями, выступила компания Siempelkamp.
Биржа сырья ДОК «Калевала»
Биржа сырья рассчитана на хранение двухмесячных запасов древесины, т. е. с выходом первой очереди на полную мощность - около 100 тыс. м3. Вся древесина на момент визита - это хвойный баланс. Отсутствие на бирже лиственной древесины объясняется спецификой производства стружки, из которой изготавливается плита OSB. Процесс резки древесины на лепестковую стружку предполагает наличие какой-то одной породы, т. к. настройка режущего инструмента должна быть очень точной, и при смене породы необходимо производить перенастройку оборудования. Хвоя, осина и береза, к примеру, режутся по-разному.
Поэтому выбор был сделан в пользу наиболее распространенной в регионе древесины - сосны и ели. Тополь здесь почти не растет, хотя, в принципе, он мог бы использоваться в производстве. Осина тоже подходит, она достаточно легкая, но в Карелии ее не так много, загрузить мощности надолго не получится. Береза - очень плотный материал, что в результате даст существенное утяжеление плиты, соответственно снизив ее потребительские свойства.
Когда будет построена вторая очередь производства, появится второй поток подготовки древесины, стружечный станок, энергоцентр и сушильная установка, в пресс можно будет направлять ковер, сформированный из стружки двух разных пород одновременно. Для прессования и склеивания порода древесины роли уже не играет.
Требования по диаметру бревна - от 80 до 500 мм. В стружечный станок должны загружаться бревна длиной 3 или 4 метра. Так как многие лесозаготовители поставляют 6-метровый сортимент, пришлось установить линию раскряжевки производства латвийской фирмы TTS Avio, чтобы кроить бревна пополам. Это вспомогательное оборудование в комплект завода изначально не входило.
Колесный перегружатель Liebherr подает лес, рассортированный на сортименты длиной 3 и 4 метра, в специальный бассейн с водой. «Если для производства ДСП можно перерабатывать мерзлую, сухую древесину, то здесь, - поскольку надо получить тонкую, лепестковую стружку и минимизировать выход мелочи, - сырье летом вымачивается, чтобы древесина лучше резалась, - поясняет назначение бассейнов Константин Бутор, - а зимой оно еще и подвергается гидротермической обработке». Предварительная обработка поступающего сырья позволяет увеличить полезный выход кондиционной стружки. Первая очередь укомплектована 2 бассейнами: один для 4-метровых бревен, второй для 3-метровых. Суммарный объем бассейнов составляет 900 м3, т. е. в воде может находиться до 450 м3 леса единовременно, что примерно составляет запас сырья для работы одной смены завода. Бассейны оборудованы системой отопления, которая заполнена незамерзающей гликоль-водяной смесью и поддерживает зимой температуру воды на уровне 30-35°С.
Бревна в бассейне притапливаются с помощью цепей и под водой медленно движутся к воротам цеха, где будет производиться их измельчение для получения стружки. На входе цеха, внутри здания, стоит портальный перегружатель Sennebogen, который подает отмокшую древесину в окорочный станок Hombak. Окорка здесь производится трением круглых сортиментов друг о друга и о выступы на поверхности вращающихся частей станка.
Окоренная древесина попадает на роликовый конвейер, который осуществляет ее продольную транспортировку на линию изготовления стружки. Вышедшие с бревнами отходы окорки осыпаются, проваливаясь между роликами, а более крупные куски выводятся из потока через заслонку с гидроуправлением. Бассейны и конвейеры, осуществляющие транспортировку древесного сырья до стружечного станка, произведены компанией Holtec.
Энергоцентр. Переработка отходов на ДОК «Калевала»
Прежде чем приступить к описанию процесса изготовления плиты, стоит сначала рассказать о сердце завода - энергоцентре. Энергоцентр производства Siempelkamp Energy Systems (SES) занимает отдельное здание и обеспечивает тепловой энергией все этапы производства плиты. Его максимальная производительность составляет более 50 МВт. Основное потребление тепловой энергии, 30 МВт, происходит в процессе сушки древесины, остальное идет на подогрев термомасла пресса, отопление зданий и горячее водоснабжение.
В качестве сырья для получения тепла используется древесина. По подсчетам инженеров «Калевалы», с выходом на проектную мощность для обеспечения потребностей завода в тепле летом для сжигания в энергоцентре будет достаточно собственных отходов производства. Зимой, возможно, потребуется дополнительное обеспечение дровяной древесиной, т. к. значительную часть энергии надо будет направлять на подогрев бассейнов, а также на отопление помещений.
Для получения тепла в котле на колосниковой решетке сжигается топливная щепа, получаемая путем измельчения на рубильной машине Hombak крупных отходов с биржи сырья, сортировки лесоматериалов, раскряжевки и окорки, а также дровяной древесины. Площадь колосниковой решетки 53 м2. Процесс горения на колосниковой решетке довольно инертен, температурный режим регулировать очень сложно. Поскольку процесс сушки стружки требует быстрой смены температуры в зависимости от показаний влагомера, который ведет постоянный контроль влажности выходящей стружки, в топочной камере дополнительно установлены еще две пылевые горелки мощностью по 10 МВт каждая. С их помощью при сжигании древесной пыли можно быстро менять температурный режим.
Производство древесной пыли основано на сборе отходов производства плит OSB на всех его этапах. Весь мелкофракционный сухой отсев, который идет от сортировки древесины, сортировки сухой стружки, вся пыль из зоны формирования ковра на прессе, обрезки кромки ковра после линии формирования ковра перед прессом, обработки продольной кромки плиты после пресса, а также измельченные обрезки плиты от финишного раскроя доставляются пневмотранспортом через несколько фильтровальных установок в специальный бункер сухих мелких отходов. Фильтрование происходит через рукавные фильтры со степенью очистки воздуха 99%. На трубопроводе, через который в бункер поступает особенно много отходов, стоит двухступенчатая система очистки - циклон с рукавным фильтром. Вся система аспирации на заводе, включая фильтры и пневмотранспорт, произведена австрийской компанией Scheuch GmbH.
Из бункера отходы отправляются в мельницу, где перерабатываются в пыль, которая по системе пылевых трубопроводов подается в бункер пыли, затем дозаторами - на пылевые горелки для сжигания в верхней зоне топочной камеры. Из тонны древесной пыли можно получить 4,2 Гкал тепла.
Температура топочных, или дымовых газов, производимых в процессе сжигания древесных отходов, может достигать 950°С. Дымовые газы отдают тепло в несколько этапов. Часть идет на разогрев термомасла до рабочей температуры 280°С. После отдачи части тепла термомаслу дымовые газы направляются в специальную камеру, где смешиваются с топочными газами из энергоцентра. Полученная смесь газов - т. н. агент сушки - имеет температуру около 500°С и поступает в сушильный барабан, где в процессе сушки стружки также происходит теплообмен. Затем около трети все еще горячих газов в целях экономии энергии возвращается в топочную камеру. Также в топочную камеру направляются выпары пресса из главного корпуса, предварительно пройдя очистку от древесной пыли.
Розжиг и вывод котла на рабочую температуру - процесс очень длительный и трудоемкий, поэтому агрегат рассчитан на постоянную работу круглые сутки и почти круглый год, с остановкой только на ежегодный капремонт. В качестве страховки на случай нехватки древесного сырья для получения тепловой энергии установлена одна газовая горелка и подведена труба с природным газом. Кроме того, на случай аварии на энергоцентре на заводе предусмотрена аварийная система теплоснабжения - установлен газовый котел фирмы Viessmann мощностью 8 МВт. Однако в нормальном режиме работы завода потребление природного газа не планируется.
Изготовление стружки для OSB на ДОК «Калевала»
Роликовый конвейер подает окоренную древесину на ленточный конвейер стружечного станка. Металл в древесине - злейший враг деревообрабатывающей промышленности, особенно плитной, - тупятся ножи, повреждаются ленты или плиты пресса. Поэтому конвейер имеет свободную от металлоконструкций зону, в которой установлены металлодетекторы фирмы Cassel. Если в бревне вдруг обнаруживаются сторонние металлические включения, оно выводится с потока. Лесоматериалы без металлических включений поступают в накопитель, где бревна формируются в штабель. Как только в накопителе набирается пачка сырья, открывается шторка, и специальный упор задвигает всю пачку в стружечный станок.
На заводе «Калевала» установлен стружечный станок компании Hombak. Производительность стружечного станка (рассчитывается по абсолютно сухой стружке) - 32 тонны в час, или 70-80 м3 стружки. Параметры производимой стружки: длина 120 мм, ширина 25-40 мм, толщина 0,6-0,7 мм. Станок такой большой мощности компания Siempelkamp изготовила впервые, и на сегодняшний день он является крупнейшим в мире. Кстати, в Siempelkamp считают, что станок способен показать даже бульшую производительность.
Станок - роторного типа, ножи находятся внутри ротора, диаметр которого 2,5 метра. Пачка заходит в ротор, который надвигается на нее и режет на стружку. Ширина реза 800 мм. Внутри ротора устанавливаются сменные ножи, для их обслуживания на заводе есть свое заточное отделение. «Сейчас пока работаем с немецкими поставщиками инструмента, впоследствии, возможно, будем присматриваться и к российским производителям», - говорит Константин Бутор.
Мощность двигателя стружечного станка - 1,5 мегаватта. Без специальных приспособлений запустить такой двигатель невозможно - для этого используется гидропривод, который раскручивает его до 270 об/мин., после чего происходит переключение на электричество.
После станка стружка поступает самотеком на спаренный шнек, далее по цепному конвейеру на сушку в соседний цех, в бункер сырой стружки, емкость которого 380 м3, а оттуда - в сушильный барабан. В процессе сушки огромный барабан (диаметр 5,8 м, длина 28 м) медленно вращается. Сушка происходит путем передачи тепла от сушильного агента к стружке. Мощность агрегата по испаряемой влаге составляет 32 тонны в час, влажность стружки после высушивания - 2%. Изготовитель сушильной системы - компания Buttner.
Затем содержимое сушильного барабана поступает в циклон, где стружка отделяется от агента сушки, который частично (около 30%) возвращается обратно в энергоцентр для экономии тепловой энергии, а частично направляется в атмосферу через электрофильтр мокрой очистки системы SENA, разработанной фирмой Scheuch GmbH. Этот фильтр способен пропускать до 180 тыс. м3 воздуха в час со степенью очистки более 99%. Его стоимость составила 5 млн евро. Электрофильтр представляет собой массивное сооружение: верхняя точка его трубы - 42,5 м, на этом же уровне находится верхняя точка циклона. В зоне выброса отработанных газов стоят системы рекуперации тепловой энергии.
Стружка направляется в отделение сортировки, где происходит ее разделение на 3 фракции: крупную, помельче и некондицию - самую мелкую фракцию и пыль. В производстве плит OSB используются только первые две фракции, причем в отличие от ДСП, где наиболее крупные фракции идут внутрь, а на наружные слои идет мелочь, вплоть до древесной пыли, в OSB самая крупная фракция идет на наружные слои, а помельче - внутрь.
PAL. Оборудование для
производства древесных
плит
Сортирование стружки проходит в 2 этапа. На первом роликовая сортировка делит стружку по линейным размерам на 3 размерные группы: более крупная стружка (идет для формирования наружного слоя будущей плиты), помельче (для среднего слоя) и некондиционная мелочь, или отсев. Чтобы максимально выбрать сырье, которое может быть использовано в технологическом процессе, последняя фракция отправляется на второй этап - ситовую сортировку. Здесь вся масса древесных частиц рассортировывается на две фракции: кондиционные древесные частицы, пригодные для использования во внутреннем слое плит, и мелкофракционный отсев, предназначенный для сжигания в энергетической установке в качестве топлива.
Сухая стружка после сортировки разделяется на два потока - наружных и внутреннего слоев - и по двум конвейерам поступает в отделение клеенанесения в соответствующие бункеры накопления и хранения. Объем каждого бункера - 340 м3. Нанесение связующих на стружку происходит раздельно для внутреннего и наружного слоев в двух клеенаносящих барабанах, длина каждого - 12,5 м, диаметр - 3,2 м.
На складе смол в отделении клеенанесения установлены 8 емкостей, из них 4 для меламинокарбамидной смолы (MUF), 2 для изоцианатного клея (PMDI) и 2 для парафин-эмульсии (используется для обеспечения влагостойкости плиты). В производстве плит OSB на ДОК «Калевала» планируется комбинированное использование смол - MUF для наружных слоев и PMDI - для внутреннего, что обеспечит соответствие готовой плиты стандартам OSB с классом эмиссии формальдегида E1. При наличии спроса на рынке возможен также вариант использования PMDI во всех слоях для получения плиты OSB-4 с классом эмиссии Е1plus по европейскому стандарту. Количество свободного формальдегида у такой плиты составляет около 4,3 мг - фоновое значение обычной древесины. Если фенольные и карбамидные смолы в России сегодня уже производятся, то изоцианатные клеи PMDI приходится импортировать. По закупкам PMDI завод работает с одним из крупнейших поставщиков этих клеев - фирмой Huntsmann.
Формирование ковра для изготовления плит OSB на ДОК «Калевала»
Осмоленная (т. е. с нанесенным клеем) стружка подается на формирующую линию в главном производственном корпусе. Здесь происходит формирование древесностружечного ковра, которое осуществляется комплексом из четырех формирующих машин: две крайние предназначены для насыпки наружных слоев ковра, а две средние - для внутреннего. Формирующие машины работают по принципу непрерывного дозирования массы осмоленных древесных частиц с их последующим механическим ориентированием вдоль ковра в наружных слоях и поперек ковра - во внутреннем. Принудительная ориентация стружки обеспечивает высокие показатели прочности плиты OSB на изгиб.
При формировании ковра на ленту конвейера сначала насыпается наружный слой, потом 2 внутренних, и снова наружный. Ширина ковра может составлять до 3 метров. Объем стружки, идущей на внутренний слой, зависит от толщины плиты (от 6 до 40 мм), которую планируется изготовить. Вес ковра на формирующей ленте постоянно контролируется - специальные весы замеряют насыпку на м2. Здесь же происходит контроль точности формирования ковра по толщине, измерение влажности ковра. В случае несоответствия необходимым параметрам часть ковра сбрасывается в отвал и отправляется в бункер возврата, установленный в зоне клеенанесения. При формировании ковра содержимое этого бункера понемногу добавляется во внутренний слой.
Два постоянных магнита, установленные после второй и четвертой формирующих машин, вытягивают возможные ферро-магнитные включения. Затем боковые кромки ковра обрезаются продольно-обрезной пилой с одновременным уплотнением вновь образованных кромок. Обрезки кромок направляются в бункер возврата. Сформированный ковер поступает в пресс, перед самым входом в который установлены металлодетекторы. При наличии частиц металла часть ковра с металлическими включениями автоматически сбрасывается в отвал и тоже отправляется в бункер возврата. Здесь же происходит сброс начальной и конечной зон древесно-стружечного ковра, образующихся при запуске и остановке производства и непригодных для прессования. Все ленточные и скребковые конвейеры, обеспечивающие перемещение стружки по различным этапам производства плит OSB от стружечного станка до клеенаносящих барабанов, транспортировку щепы и отходов переработки в бункер сухих отходов, а также осмоленной стружки из отвалов в бункер возврата, изготовлены итальянской компанией Trasmec.
Прессование. Выпуск готовой плиты OSB на ДОК «Калевала»
Гидравлический пресс непрерывного горячего действия ContiRoll произведен компанией Siempelkamp. Рабочая температура пресса - 250°С, давление достигает 315 атмосфер, рабочая длина греющих плит пресса - 50,4 м. В зонах наиболее интенсивного выделения выпаров - в начале, по бокам и самом конце пресса - производится их отсос через систему труб из нержавеющей стали в объемах около 80 тыс. м3 в час. Пройдя очистку от древесной пыли, выпары отправляются на сжигание в энергоцентре.
По всей длине пресса установлены датчики излучения - элемент системы пожаротушения, которой оборудован пресс. В случае обнаружения вспышки в зону возможного возгорания через форсунки впрыскивается вода.
Из пресса выходит непрерывная лента плиты со скоростью, которая колеблется в диапазоне от 85 до 600 мм в секунду в зависимости от толщины прессуемой плиты. Прямо на выходе пресса установлены пилы, которые осуществляют обрез продольных кромок плиты. Эти отходы тут же дробятся и системой пневмотранспорта доставляются в бункер сухих мелких отходов. Затем сформированная по ширине лента плиты OSB подвергается поперечной распиловке на мастер-плиты предварительно выбранной длины, которая зависит от будущей карты ее раскроя на конечную продукцию. Поперечный раскрой ленты плиты производит спаренная диагональная пила. Циркулярный пильный диск разрезает плиту под прямым углом к продольным кромкам, одновременно перемещаясь вдоль направления и со скоростью движения ленты плиты. Пильный стол имеет также механизм сбрасывания неформатных отрезков плиты - это отрезки, предназначенные для лабораторных испытаний, и начальные участки ленты плиты, образующиеся при запуске производства после его остановки.
Далее на конвейере раскроенные листы проверяются на наличие различных дефектов, для чего стоят весы, толщиномер и система обнаружения вздутий и трещин. Здесь отбраковываются некондиционные изделия.
Плита, которая успешно прошла проверку, поступает на веерный охладитель, где постепенно остывает. Веерный охладитель состоит из двух ступенчато вращающихся в противоположном друг от друга направлении частей. Охлаждение плиты происходит в процессе ее переворачивания на 180° сначала на первой части охладителя, затем на второй. Всего у охладителя 80 рабочих положений, т. е. одновременно на нем находится 80 листов мастер-плиты. Остывшая плита направляется на автоматический стопоукладчик, который формирует стопы максимальной высотой до 4 м. Готовые стопы перемещаются на промежуточный склад, а оттуда - в соседний цех, где мастер-плита будет раскраиваться на заказной сортимент.
На уровне второго этажа внутри цеха, в котором расположен пресс, видны окна операторской, где установлен центральный пульт управления процессом изготовления плит. На первом этаже под операторами расположились трансформаторные, щитовые, лаборатория контроля качества, отделение вторичного контура термомасла и противопожарная система тушения пресса.
Готовая продукция проходит выборочный контроль качества. По команде из операторской от выходящей из пресса ленты плиты отрезается полоса и отправляется на дальнейшее обследование в лабораторию. Лабораторное оборудование поставила компания Siempelkamp. Здесь производится проверка физико-механических свойств плиты, ее стойкости к воздействию различных сред, уровня эмиссии свободного формальдегида и т. д.
Система пожаротушения на ДОК «Калевала»
Деревообрабатывающая промышленность характеризуется высокой пожароопасностью. На плитном предприятии к тому же есть зоны повышенной взрывоопасности. В частности, взрывоопасной зоной является сортировка стружки, где много древесной пыли, которая в соединении с кислородом воздуха при появлении случайной искры может вспыхнуть почти как порох. Поэтому по всему производству установлено оборудование для пожаротушения, включающее системы искрообнаружения и искрогашения. Например, в системе пневмотранспорта по всей длине расположены датчики, которые обнаруживают вспышку. Следом, через определенное расстояние, рассчитанное исходя из скорости перемещения древесной пыли, в трубопроводе установлена форсунка, которая впрыскивает водяной туман и гасит искру. Есть еще системы пожаротушения пресса и технологического оборудования. Изготовителем всех перечисленных систем является фирма Minimax, поставщик - компания Siempelkamp. Кроме того, во всех зданиях и сооружениях завода имеется система общего пожаротушения.
Рабочий класс
Планируемая численность персонала завода - около 300 человек - будет достигнута с выходом первой очереди производства на проектную мощность. Это операторы оборудования, технические службы, а также охрана, бухгалтерия, менеджмент и т. д. Работа будет вестись в 4 смены 330 эффективных рабочих дней (дни, когда идет производство) в году и 23,5 часа в сутки (эффективные рабочие часы). С учетом времени проведения профилактических работ и обслуживания оборудования завод будет работать круглые сутки все 365 дней. Для работников предприятия построены помещения, оборудованные душевыми, раздевалками, в ближайшее время будет организована круглосуточно работающая столовая.
Большинство сотрудников - молодежь. «По подготовке молодых кадров и поиску специалистов завод сотрудничает с лесоинженерным факультетом Петрозаводского государственного университета (ПетрГУ), очень много ребят пришли оттуда сразу после выпуска. Генеральный поставщик Siempelkamp и другие производители оборудования проводят обучающие мероприятия - и на заводе, и выездные. Весь персонал, обслуживающий оборудование, прошел обучение за рубежом. За специалистами Siempelkamp, которые проводят пусконаладочные работы, закреплены и вместе с ними работают наши сотрудники», - рассказывает Валерий Пучков. Средняя зарплата сотрудника ДОК «Калевала» около 30 тыс. руб. Это заметно выше среднего уровня по Петрозаводску и тем более по Карелии. Завод осознанно поднял планку зарплаты, поскольку дорогостоящее оборудование способен обслуживать только высококвалифицированный персонал. Средства и силы в обучение сотрудников вложены немалые.
Планы ДОК «Калевала»
К моменту выхода этого номера журнала из печати ДОК «Калевала», скорее всего, уже начнет отгрузку готовой продукции дилерам, а производство заработает на полную мощность. С началом стабильной работы первой очереди производства и успешной организации сбыта готовой плиты руководство завода планирует приступить к строительству второй очереди. По мнению Валерия Пучкова, ее запуск может состояться примерно через год-полтора, и в результате суммарный объем производства плит OSB составит 600 тыс. м3. Предполагаемый срок окупаемости вложенных в строительство ДОК «Калевала» инвестиций составляет 5-6 лет, в зависимости от того, как поведет себя в будущем российский рынок. Плановые цифры по налоговым отчислениям предприятия в бюджеты всех уровней составляют 500 млн рублей в год. Ожидаемая выручка 4,5-5 млрд рублей.
Но это не все планы инвестора проекта - ЗАО «Компакт». Как сообщил Валерий Пучков, на базе ДОК «Калевала» в Петрозаводске будет сформирован лесоперерабатывающий кластер. В состав кластера, помимо уже запущенного завода, войдут предприятия по производству древесно-стружечных плит (ДСП) и MDF. Требования к сырью в производстве ДСП и MDF существенно ниже, чем для плит OSB. Появится возможность использовать лиственные породы древесины, отходы других деревообрабатывающих производств, в т. ч. лесопильных. Конкретные сроки начала строительства этих предприятий пока не установлены.
Олег ПРУДНИКОВ
Благодарим Валерия ПУЧКОВА,
Константина БУТОРА и Давида ЩЕДРО
за помощь в подготовке материала
ЛесПромИнформ №5 (127), 2017 г. ДОК «Калевала» готовится удвоить мощности
ЛесПромИнформ №5 (95), 2013 г. ДОК «Калевала»: эффект синергии
ЛесПромИнформ №5 (87), 2012 г. ДОК «Калевала» готов к запуску
ЛесПромИнформ №5 (71), 2010 г. ДОК «Калевала» − OSB для России
Как работает проектное финансирование
Для обеспечения финансовой поддержки строительства ДОК «Калевала» была использована уникальная для российской деловой практики схема экспортного проектного финансирования. Мы попросили Валерия ПУЧКОВА, исполнительного директора завода, пояснить, в чем особенность такой схемы.
Для начала, что такое экспортное финансирование? Это когда страна экспортирует свои товары, услуги и капиталы. В нашем случае свои кредитные ресурсы российскому инвестору предоставила Чехия, указав минимальную квоту на объем товаров, работ и услуг чешских компаний, которые должны быть профинансированы в рамках проекта. Чтобы удовлетворить эти условия, был выбран чешский подрядчик по строительству завода PSJ. Кроме того, удачно совпало, что у Siempelkamp есть в Чехии свои заводы. Это не навязанные условия - таковы правила любого экспортного финансирования. Требования АО «Чешский экспортный банк» оказались для нас наиболее выгодными и удобными.
Чем отличается проектное финансирование от обычного кредита? Кредит вы получаете под залог какой-то собственности, т. е. должны предоставить обеспечение, и расходуете финансовые средства по своему усмотрению. В проектном финансировании обеспечением является сам проект, и возврат кредита идет за счет генерации финансовых потоков по итогам реализации проекта. По понятным причинам российские банки избегают давать кредиты без их обеспечения собственностью заемщика - слишком велики риски, да и разбираться в специфике строящегося производства готовы далеко не все.
По условиям, на которых Чешский экспортный банк работал с нами, соотношение собственных и кредитных средств должно было составлять в финансировании проекта соответственно 25% на 75%. Перевод кредита производился в несколько этапов по мере реализации инвестпроекта. Выглядело все так: мы выполняем определенный объем работ, после чего приезжает аудитор из «Бюро Веритас» (Bureau Veritas - французская инспекционно-сертификационная компания, специализирующаяся на услугах в области сертификации, промышленного аудита, технической инспекции, технического надзора и т. д. - прим. ред.), оценивает выполненные работы и их стоимость, и на основании его заключения банк переводит очередной транш. При этом перевод осуществляется при условии, что не менее 15% стоимости оцененных работ оплачивает инвестор из собственных средств.
Интервью о ДОК «Калевала» с Дитером Зимпелькампом (Siempekamp)
Интервью о проекте ДОК «Калевала» с Давидом Щедро (КС «ПИК»)
