50 оттенков Ligna

Знаменитая ганноверская биеннале, к которой так долго готовились все профессионалы ЛПК (в том числе и мы), понемногу становится воспоминанием. 500 стендов в 10 павильонах – чего греха таить, журналисты «ЛПИ» немного сбились с ног, радостно встречаясь с давними друзьями и партнерами, заводя новые знакомства и знакомясь с самыми передовыми достижениями инженерно-конструкторской мысли.

Более 50 встреч за пять дней. Не так уж и много, скажет кто-то. Но это была весьма напряженная работа, ведь мы старались «ухватить» все самое интересное и важное и теперь готовы поделиться с вами рассказом о каждом тридцатом экспоненте Ligna 2019.

LIGNA 2019, какая она?

Площадь выставки, занявшей 10 павильонов и открытую площадку под башней Гермеса, составила в этом году 132 тыс. м². На ней разместили стенды 1500 участников из 50 стран, за пять дней их посетили более 90 тысяч гостей, из них 45 тысяч прибыли из 100 стран мира.

Основными темами выставки 2019 года, заявленными организаторами, стали «Дигитализация и автоматизация», «Лесопильное оборудование с применением искусcтвенного интеллекта», «Интегрированная деревопереработка – индивидуальные решения», «Умные технологии обработки поверхностей», «Доступ к ресурсам и технологиям».

По подсчетам организаторов, на выставке состоялось 2,8 млн бизнес-контактов, а 96% посетителей были действующими профессионалами отрасли, прибывшими с вполне определенными целями. Мнения экспонентов в общем и целом подтверждают эти данные.

«В Ligna 2019 уприняли участие все ведущие поставщики оборудования для первичной деревообработки, – сказал генеральный директор Ligna & Woodworking Events в Deutsche Messe Кристиан Пфайфер. – И мне особенно приятно объявить о премьере нового совместного проекта: в павильоне 25 были представлены технологии лесопиления из Латвии». Разумеется, это далеко не единственная новация выставки. Третий по счету Саммит деревообрабатывающей промышленности собрал в павиль­оне 26 предпринимателей, желающих выйти на новые растущие рынки. На саммите была впервые представлена экспозиция «Будущее лесного хозяйства и деревообрабатывающей промышленности» – общий павильон для стартапов, который организован в рамках программы правительства Германии «Хартия для древесины 2.0». Кстати, на площадке саммита и наш журнал провел конференцию для российских и зарубежных предпринимателей (о ней ниже).

В 2019 году Deutsche Messe и Немецкая ассоциация чемпионатов в области лесозаготовки (VWMD) впервые провели на открытой демонстрационной площадке Ligna соревнования “Формула 1” среди лесорубов» (так было обозначено в рекламной кампании. – Прим. ред.): XIV Национальный чемпионат Германии по валке деревьев. 100 лучших немецких профессионалов демонстрировали умение обращаться с пилой в пяти дисциплинах: «валка деревьев», «владение пилой», «пакетная раскряжевка», «точная раскряжевка» и «обрезка сучьев».

Раз уж речь зашла о лесопромышленном спорте, надо сказать, что, кроме этих состязаний, были проведены соревнования операторов погрузчиков и сортиментных комплексов, а также XIII Чемпионат крановщиков Нижней Саксонии, и уже четвертый год за кубок победителя борются и представительницы прекрасного пола.

29 мая 2019 года дебютировал совершенно новый проект «День лесовладельца». Это мероприятие позволило частным владельцам лесов Германии собраться вместе и продемонстрировать свою приверженность устойчивому развитию, инновациям и ответственному управлению лесами. Организаторами выступили Рабочая группа немецких лесовладельцев (AGDW) и Ассоциация владельцев лесов Нижней Саксонии (Waldbesitzerverband Niedersachsen). Ligna Forestry Get-together – специальная встреча лесозаготовителей, проведенная Немецкой ассоциацией лесопромышленных предприятий (AFL), успешно дебютировала в 2017 году и вновь состоялась в 2019 под козырьком EXPO. Было людно.

А еще, по сложившейся традиции, на специально отведенной полянке представители Консультативного комитета экспонентов Ligna, Ассоциации производителей деревообрабатывающего оборудования Германии (VDMA Holzbearbeitungsmaschinen) и Deutsche Messe при большом скоплении народа совместными усилиями высадили в посадочную яму, прикопали новенькими лопатами и обильно полили очередное «дерево года». На этот раз им стал европейский гладкий вяз (Ulmus laevis).

В итоге, по результатам проведенного Deutsche Messe опроса, 92% посетителей-профессионалов дали Ligna 2019 оценки «хорошо» и «очень хорошо», а 93% планируют приехать в следующий раз.

Отмечены тренды

1. Производители оборудования для обработки массива и инженерной древесины сосредоточились на автоматизации и интегрированных системах, в частности, на модульных технологиях в качестве пути перехода на цифровые технологии. Здесь, в отличие от изолированных решений, используется непрерывная цифровизация – от планирования и разработки до производства и мониторинга рабочих процессов. Основными чертами новых цифровых технологий является универсальность и простота интуитивного пользования.

2. Во всех сферах промышленного производства все шире применяется робототехника: от обращения с материалами, совместных процессов обработки, в которых задействованы и люди, и машины, до отделки поверхности. Этап отделки поверхностей в производственном процессе становится все более интегрированным в общую производственную систему. Автоматизированные управляемые транспортные системы оптимизируют материальные потоки. А усовершенствованные «умные» модули управления центральной системой используют соответствующие данные и быстро и эффективно их собирают для самых сложных единичных производственных сценариев.

3. Облачное хранение и управление данными полностью перешло от отдельных частных систем в цифровые экосистемы. Благодаря расширяющемуся спектру цифровых вспомогательных решений использование производственных данных для превентивного ремонта и производственного планирования постоянно совершенствуется.

4. Еще одна, уже очень близкая к реализации идея – это сетевое взаимодействие всех работающих на производстве машин на основе стандартизированных коммуникационных протоколов. Европейская федерация производителей деревообрабатывающего оборудования (EUMABOIS) и Союз немецких машиностроителей (VDMA) использовали Ligna 2019 для презентации концепции нового стандарта P&W («Включи и работай»). Эта концепция стала совместным проектом восьми ведущих европейских производителей деревообрабатывающего оборудования.

5. Повсеместное применение дополненной реальности (с использованием VR-очков и шлемов) для визуализации рабочих операций и состояния оборудования стало еще одной основной тенденцией отрасли.

6. Успешно применяются решения «все в одном», эффективно объединяющие отдельные станки в технологические цепочки.

Вся наука в одном кампусе

Важность подготовки следующих поколений профессионалов ЛПК и информирования о результатах новейших исследований организаторы Ligna отмечали все годы, недаром в узловом месте выставки – под знаменитым деревянным Expo-козырьком – традиционно размещается экспозиция «Научные исследования и образование», где профессиональные училища, политехнические и технические колледжи и университеты представляют свои последние научные проекты и учебные программы.

В центре презентационной зоны – Ligna.Campus, объединивший исследовательские проекты учреждений системы высшего образования. Так, ученые из Зальцбургского университета прикладных наук (FH Salzburg) презентовали технологии получения гибридных материалов (например, биогенных волокон для 3D-печати), Университет прикладных лесотехнических наук из г. Роттенбург (HS Rottenburg) – строительный лесоматериал из твердых пород древесины с крестообразной укладкой волокон, Университет устойчивого развития Эберсвальде (HNE Eberswalde) – новый метод непрерывного мониторинга структурной целостности деревянных конструкций при помощи электропроводных клеев, Университет прикладных наук Восточной Вестфалии-Липпе (HS-OWL) – исследования по определению свойств и расчетных параметров древесины масличной пальмы, Университет прикладных наук Розенхайма (TH Rosenheim) – проекты по децентрализации традиционных структур управления, Университет Касселя – проект «TETHOK – текстильная архитектоника для деревянного строительства» с разработкой непрерывной «нити» из твердых пород дерева, которую можно использовать для создания технических тканей; НИИ лесного хозяйства Баден-Вюртемберга (FVA) – изучение применения новых технологий для оценки и сортировки круглого леса и утилизации древесины твердых пород.

Закрепляя пройденное

Не раз и не два от посетителей ганноверского экспоцентра, на излете жаркого мая приехавших ознакомиться с экспозицией крупнейшей международной выставки по деревообработке, доводилось слышать: «Новинок маловато!» Наш опыт показал, что это не совсем так (а может, совсем не так). Однако необходимо признать: на стендах даже самых крупных компаний чаще приходилось слышать «обновленный» и «усовершенствованный», нежели «новейший» и «революционный». И это совершенно нормально, ведь гости Ligna 2019 фактически стали свидетелями формирования нового отраслевого тренда.

В самом названии «Промышленная революция 4.0» есть нечто сродни победному футбольному матчу с разгромным счетом. И уж если продолжать спортивные аналогии, то вполне логично, что постепенно изматывающие рекорды «Быстрее/Выше/Сильнее» сменяются рассудительностью максимы «Спорт любит сильных». Вот и бизнес тоже. И если раньше ведущие мировые производители стремились щегольнуть на отраслевом смотре номер один своим самым-самым, то сегодня уже все свыклись с тем, что машиностроительная индустрия достигла невероятных высот технологий, а сегодняшнее (а тем более завтрашнее) деревообрабатывающее оборудование недалеко от оснащения космических проектов, и теперь настала пора осмыслить достижения и новации, воплотить в жизнь и спокойно и размеренно совершенствовать.

Вот потому и оказалась ганноверская выставка 2019 года похожа на мероприятие двухлетней давности. Что ж... «Повторенье – мать ученья», – не уставал учить своих солдат прозорливый стратег Суворов. Это прямо или косвенно подтвердили в разговорах многие экспоненты. Поскольку именно они главные герои нашего повествования, правильнее будет не пересказывать услышанное, а дать им слово.

AkzoNobel

Компания AkzoNobel представила сразу несколько новинок, позволяющих предприятиям, выпускающим клееные деревянные материалы, повысить экономическую эффективность и качество продукции.

За несколько недель до открытия Ligna на рынок был выпущен новый ЭПИ-клей, сертифицированный для производства японского бруса класса B. Предприятия, работающие на рынке Японии и выпускавшие ранее на ЭПИ-клеях продукцию не выше класса С, могут увеличить сечение и стоимость изделий без использования более дорогих резорциновых клеев, просто выбрав новую марку ЭПИ-клея. Недавно созданные предприятия за счет выбора этого клея могут снизить необходимые инвестиции примерно на 20%, поскольку оборудование для работы с ЭПИ-клеями проще и дешевле оборудования для других типов связующих. Важно понимать, что это относится к производству не КДК для Европы и России, а очень специфичного бруса, поставляемого на рынок Японии.

Большой интерес у посетителей вызвал аминопластовый клей GripProPlus, не классифицирующийся как формальдегидсодержащий. Это не новинка AkzoNobel (на нем работает Вышневолоцкий леспромхоз и производится ряд клееных материалов на Сокольском ДОКе), однако подобные продукты стали трендом в России только в этом году.

Помимо новых клеевых систем, компания представила современные модели оборудования, использование которых повышает качество склеивания. В первую очередь это камера, измеряющая температуру клеевых соединений в ТВЧ-прессах при прессовании. Технология позволила отказаться от трудозатратных методов размещения в склеиваемом брусе термопар и обеспечить полный контроль за процессом нагрева клеевых соединений при склеивании в автоматическом режиме. Камера уже успешно применяется в России на Сокольском ДОКе.

Другая новинка обеспечивает контроль вальцового нанесения клеев, которое особенно распространено в производстве мебельного щита и паркета. Новая камера Grammage Cam позволяет следить за расходом клея по всей поверхности нанесения с точностью до 1 г/м². Использование такой системы вместо традиционных методов весового контроля, показывающих средний объем клея на заготовке, не только гарантирует сплошное клеевое соединение, но и снижает расход клея. При отсутствии подобного контроля на предприятиях часто вынуждены перестраховываться и наносить клея на 20–30% больше, чем необходимо.

«Российские предприятия внедряют новинки в числе первых, – уверяет руководитель направления “Клеевые системы” AkzoNobel по России и Казахстану Максим Молчанов. – Высокое качество древесины, использование современных клеев, а также готовность инвестировать в современные технологии позволяют российской продукции успешно конкурировать на европейском и азиатском рынках с самыми известными мировыми производителями. По сравнению с прошлыми годами на выставке увеличилось количество клиентов из России, планирующих строить новые или технически перевооружать действующие предприятия».

Amandus Kahl

Владимир Выборов, руководитель проектов компании Amandus Kahl:

– Компания Amandus Kahl представила в Ганновере свою новую разработку – пресс 60-1500 с приводом мощностью 800 л. с. (630 кВт) и матрицей диаметром 1500 мм. В машине реализована проверенная технология плоской матрицы, оптимальная для гранулирования волокнистых материалов, таких как биомасса и древесина.

Модель 60-1500 – это ответ Amandus Kahl на постоянную необходимость сокращения инвестиционных затрат на тонну произведенных древесных гранул, а также дальнейшего снижения эксплуатационных расходов. Производительность пресса достигает 9–10 т/ч при истирании гранул (индексе прочности) более 98,5%.

Инженеры предусмотрели в устройстве пресса специальные конструктивные особенности для производства древесных гранул. Так, он оснащен шестью измельчающими роликами, проталкивающими продукт через матрицу, все подшипники усилены, а диаметр главного приводного вала более 30 см.

За счет увеличения открытой перфорированной площади и диаметра матриц срок их службы существенно увеличен.

Bacci

«В 2019 году стенд стал для нас самым большим за все время участия в выставке, около 1000 м² и семь станков с ЧПУ, демонстрирующих наши основные компетенции» – сказал директор по продажам компании Bacci Джузеппе Баччи. – Мы представили новое программное обеспечение для машин, а также несколько роботов, интегрированных в наши производственные линии для автоматической загрузки и разгрузки. Основное внимание в экспозиции уделено автоматизации, а также новинкам оборудования, обеспечивающим высочайшую производительность и очень быструю наладку».

Baljer & Zembrod

Поставщик специализированных технологических решений для переработки круглого леса, Baljer & Zembrod представил новый роторный окорочный станок ZE 1105 KH для коротких бревен. Разработка машины стала ответом на запросы лесопильных заводов, работающих с древесиной лиственных пород. На станке с кольцевой роторной головкой можно окаривать бревна от 1,60 м длиной и диаметром до 110 см. Представленный прототип с выставки будет отправлен владельцу – на лесопилку SEF Huberlant во Франции.

Barberan

Основной премьерой стенда Barberan стала по-настоящему революционная система trueTexture, позволяющая создать на поверхности древесной плиты или любого другого материала превосходную имитацию массива древесины как на вид, так и на ощупь. Запатентованная технология цифровой текстуры была разработана инженерами испанской фирмы в сотрудничестве с итальянской компанией ZeeTree.

«Полностью автоматизированная линия в проходном режиме создает текстуру поверхности MDF, композитных материалов или пластиков. Прежде эффект рельефной структуры достигался методом продавливания с помощью специальных валов, теперь это делается цифровым способом. Это дает большой спектр дизайнерских возможностей в изготовлении, к примеру, напольных покрытий, – поясняет сотрудница экспортного отдела Barberan Ирина Харламова. – Сначала панель должна быть подготовлена и выкрашена в белый цвет. На первом этапе на нее наносится праймер, который высушивается методом УФ-отверждения, далее – рисунок и лак для защиты этого рисунка. После чего на поверхности специальными вальцами формируется толстый слой лака, на котором цифровой принтер рисует текстуру прозрачными чернилами. Специальной лампой высушивают лак, но не отверждают до конца чернила. Их с помощью специальных щеток вычищают, и на поверхности создается очень эффектный и глубокий (до 120 микрон), максимально приближенный к натуральному рельеф древесины. На сегодняшний момент наша технология – самая продвинутая в этой сфере».

На выставке демонстрировалась в работе полная линия печати для создания текстуры trueTexture, в состав которой вошли 6-цветный цифровой принтер Jetmaster 840 и цифровой текстурный модуль Jetmaster TRT 840.

«Новинка линии клеенанесения cо сборочной станцией для листовых материалов – разделительный модуль, который при проходном кашировании панелей пленкой сверху одновременно снимает свесы по краям и разделяет панели, – продолжает рассказ Ирина. – Процесс также включает очистку панелей, нанесение PUR-клея-расплава, сборочную станцию с синхронизацией листа с оклеенной панелью и прижимной каландр. На момент выхода плиты с линии пленка везде качественно обрезана.

Также мы показываем интересную разработку – прототип вертикального принтера. По этой технологии мы сотрудничаем с компанией Homag, запатентовавшей технологию вертикальной печати на плоских поверхностях».

Принтер печатает на заготовке высотой до 108 мм, используя 8 цветов (что дает бесконечные возможности комбинаций), цифровой лак (глянцевый или матовый) или белый для воспроизведения любого дизайна или изображения. Возможна также однотонная печать. Эксклюзивная технология закрепления капли – pinning – обеспечивает правильный размер капли с фиксацией и контролем расширения и впитывания, что дает безупречное качество печати. Лак, защитный слой или текстура после цифрового изображения могут дополнить процесс и придать оптимальный вид отделке боковой части заготовки.

В области каширования Barberan продемонстрировал в работе две установки серии Compact. Compact Line High Gloss предназначена для отделки под высокий глянец с помощью прозрачных высокоглянцевх PET-пленок ламинированных панелей или панелей с цифровым дизайном, а также для работы с любым другим видом пленок. Высокого качества поверхности удается добиться благодаря разглаживающему валу, который помогает избавиться от эффекта апельсиновой корки.

«Мы производим такие линии уже несколько лет, новация заключается в том, что мы теперь работаем по этой технологии и с прозрачными суперматовыми пленками», – любезно поясняет мой гид.

«Также показана односторонняя кашировальная установка Compact Line Foil с нанесением ПУР-клея на пленку, которая включает ротативную отрезную систему для пленки и дает возможность установки сразу следом модуля для окутывания кромок панели с двух сторон.

В составе представленной в работе линии Inert Coat line High Gloss – установка Inert Calander, позволяющая с помощью прозрачной пленки выполнять процесс разглаживания лака для создания исключительных оптических и механических свойств поверхности с высоким глянцем. Высокоглянцевая отделка с помощью лакирования – инерт каландр. Высокоглянцевый верхний слой лака (top coat) наносится вальцами, затем он раскатывается по поверхности с помощью специальной пленки и разглаживается. Слой высушивается УФ-лампами, пленка сматывается и мы получаем абсолютно гладкий идеальный глянец на поверхности».

Неожиданно было увидеть на стенде линию окутывания, выкрашенную в нехарактерный для фирменного стиля Barberan радикально черный цвет. Выглядит это не хуже хайтекового самолета Stells... но невольно вызывает вопрос: что это, не намек ли на грядущий ребрендинг?

«Нет-нет, – смеется Ирина Харламова, – trueTexture машина была заказана итальянским клиентом и он позволил показать ее в экспозиции, но просил покрасить в цвет, соответствующий его производству. А мы хотели показать именно этот станок, поскольку в проекте реализовано много интересных опций: двухстороннее нанесение клея расположенными сверху и снизу дюзами, автоматические системы замены инструмента и нанесения праймера, а также инновационная система радиочастотной кодификации штанг при замене инструмента. Оператор, меняя инструмент, кодифицирует каждую из штанг под каждый профиль – и тем самым создает своего рода библиотеку рецептов для окутывания: в дальнейшем при окутывании определенного профиля компьютер будет подсказывать ему, правильно ли устанавливается штанга. Ошибки будут сведены к минимуму, а работа оператора станет существенно легче. Это отличная новость для владельцев высокопроизводительных линий с частой сменой профилей».

Biele Group

Испанский производитель оборудования для автоматизации производственных линий Biele Group представил несколько новинок и технологических концепций. В частности, сочетание технологий искусственного зрения и робототехники, например, на линиях упаковки: камеры считывают положение деталей в пространстве, а роботы выравнивают и укладывают их.

Компания также продемонстрировала технологию печати Embossed in Register с использованием камер, которые распознают отметки на декоративной бумаге и выравнивают листы бумаги относительно пластин пресса.

Есть у Biele и решения в области «Индустрия 4.0». Это программы для техобслуживания и производственной диагностики. C помощью программы для техобслуживания можно получать уведомления и загружать все инструкции по замене и обслуживанию узлов в планшет. Система производственной диагностики Digital Twin позволяет директору производства контролировать параметры и состояние линии на своем экране из офиса или дома.

Biesse

Свою приверженность принципам «Индустрии 4.0» компания Biesse подтвердила 6000 м² экспозиции, посвященной главным образом дальнейшей цифровизации и роботизации технологических процессов автоматизированного производства.

49 различных машин и технологий, 7 роботизированных систем были представлены 90 тысячам гостей из 100 стран (за пять дней выставки, по подсчетам Biesse. – Прим. ред.), а более 300 сотрудников-экспертов всегда были готовы прийти на помощь заинтересованным посетителям. Альянс человека и робота должен базироваться на взаимопонимании, – считают в Biesse и компаниях-партнерах Accenture, Microsoft Azure, Bacci Automation и Elettric80 & Bema, объединивших усилия для достижения этой цели. Цель партнерства − объединить специфические навыки и знания и в рамках общей концепции Automaction добиться повышения качества обслуживания заказчиков и углубленнного развития на принципах «Индустрии 4.0».

«Идеальное взаимопонимание человека и машины в эпоху автоматизации приводит к созданию новых бизнес-моделей интегрированного производства, позволяющих достичь невиданных ранее результатов», – убежден Федерико Брокколи, директор подразделений деревообработки, продаж и развития филиалов Biesse.

В новой бизнес-стратегии Biesse человеку отведено главное место – да, на производстве работу за него все чаще делают машины, но именно человек занимается проектированием и созданием машин.

В партнерстве с Bacci Automation компания не только разработала целый диапазон решений, связанных с использованием роботов, но и убедительно продемонстрировала, как человек может получить выгоду от их использования, определяя их действия, повышая эффективность производства и увеличивая безопасность их работы. Роботизированные системы на предприятиях обеспечивают достижение максимальной эффективности производства, помогают облегчить и согласовать различные производственные процессы.

Роботизированные технологии Biesse поименованы аббревиатурой ROS (Robotically Operated System, т. е. системы, действующие с помощью роботов) и предназначены для перемещения панелей, облегчения взаимодействия оператора с техникой, повышения надежности процессов и производительности труда. ROS были показаны на примере универсального раскроечного станка Selco WN6, интегрированного с автоматическим складом Winstore K1 и сверлильным станком Brema Eko 2.2.

Для того чтобы человек и роботы понимали друг друга, что называется, с полуслова, необходим универсальный язык общения, в качестве такого инструмента компания предлагает Alphabyte, внедряемый в рамках новой целевой кампании Ready, It’s Tomorrow, что можно вольно перевести как «Ты готов? Завтра уже настало».

Вся кипучая жизнь выставочного пространства Biesse строилась вокруг расположенного по центру зала Digital Hub – «цифрового узла» связи тематических частей экспозиции, где можно было познакомиться с новейшим программным обеспечением и понять, как работают программы, за счет которых, в свою очередь, функционирует «зеленое» оборудование. От глобальной IoT-платформы Sophia до B_Cabinet, B_Prosess, B_Avant, B_Suite и OptiPlanning квалифицированные специалисты-консультанты проводили гостей этап за этапом по цифровой фабрике Factory 4.0, демонстрируя планирование, процессы обработки, оптимизацию и программирование производственных предприятий, мониторинг предприятия и способы выбора услуг, доступных для клиентов.

Но роботы роботами, а облачные технологии на то и облачные, чтобы быть на грани человеческого понимания. Нужно все же сказать несколько слов об отдельных новых станках. На стенде были представлены новые кромкооблицовочные станки Stream A Smart и Akron 1100, обрабатывающие центры Uniteam RC и рабочие столы FPS (Feedback Positioning System) для обрабатывающих центров Rover.

Ray Force System, революционный метод нанесения кромочного материала на криволинейные детали, основан на эксклюзивной технологии разогрева расправляемого слоя при помощи инфракрасных ламп и обеспечивает высочайшее качество отделки и снижение производственных затрат.

Процесс кромкоблицовки становится беспрецедентно простым и чрезвычайно компактным с новым автоматическим односторонним кромкооблицовочным станком Akron 1100, ориентированным на малые предприятия и частные мастерские. Помимо технологической надежности и качества конечного продукта, Akron 1100 выделяется также возможностями коммуникации, не характерными для станков его ценового диапазона: машина предоставляет производителям обратную связь в виде отчетов и статистических данных о повседневной работе, отслеживает производительность и любые ошибки. А семидюймовый сенсорный экран с интуитивно понятным интерфейсом позволяет визуализировать эту информацию.

В разделе технологий для домостроения наряду с обрабатывающим центром Uniteam E-MIX, предназначенным для обработки CLT-панелей, был продемонстрирован Uniteam RC – новый обрабатывающий центр начального уровня для обработки бруса и щита в производстве сборных панелей и каркасных конструкций на малых и средних предприятиях.

Проект Testimonial in Automaction – итог тесного сотрудничества Biesse с тремя известными международными дизайнерскими фирмами. Совместно с Cubo Design компания предлагает полностью автоматизированное решение для обработки до 1500 панелей за смену, демонстрирующее, как можно непосредственно на стенде целиком создать комплект мебели для кухни.

Второе автоматизированное решение является плодом сотрудничества с итальянским дизайнерским бюро Lago, известным эксклюзивными предметами мебели для дома. С помощью современных гибких технологий раскроя и роботизированных систем эксклюзив можно сделать достоянием более широких масс: линия по производству изделий мебели для гостиной и спальни позволяет изготавливать до 1000 деталей за смену. Наконец, в альянсе с фирмой BMT Bagni разработано высокотехничное решение (до 600 деталей за смену) для производства изделий для ванных комнат и торгового оборудования. Три полностью автоматизированные технологические линии показывают, каких впечатляющих результатов может достичь гибкое производство.

В дни выставки на площадке Biesse руководством компании было сделано несколько важных объявлений. В том числе об официальном пуске проекта P&W (Plug & Work), базирующегося на стандартах OPC UA (открытая платформа связи с унифицированной архитектурой) и реализуемого совместно с отраслевыми ассоциациями Eumabois и VDMA.

Получил развитие мегапроект компании – создание собственных кампусов в странах, которым Biesse в своем развитии уделяет самое пристальное внимание. В кампусах будут проводиться многочисленные учебные и выставочные мероприятия, демонстрироваться новейшие системы и оборудование с программным обеспечением и комплексными решениями IoT. Сеть из 13 кампусов и более 30 выставочных залов отражает одну из важнейших целей, которые ставит перед собой Biesse: присутствовать в каждой точке планеты. В феврале 2019 года Biesse Group открыла кампус площадью 2000 м² в Сиднее (Австралия), на 24–26 октября 2019 года намечено торжественное открытие внушительного (6000 м²) кампуса в Ульме (Германия), который станет новой штаб-квартирой Biesse Deutschland. Планируется обустроить подобную площадку и в Брианце (Италия). А дальше очередь России: осенью текущего года будет открыт кампус Biesse Group в Москве; из более чем 2100 м² тысячу займет выставочный зал, в котором будут представлены все передовые технологии, доступные отечественным деревообработчикам. Кроме того, для клиентов и партнеров будут оборудованы конференц-залы, учебные помещения и павильоны для мероприятий, а также современные офисы для эффективной работы. Открывая этот новый кампус, Biesse Group продолжает укреплять свое присутствие на российском рынке, которое в последние несколько лет растет в геометрической прогрессии.

Свидетельством неослабевающего интереса компании к российскому рынку и уверенности в его перспективах стало заключение прямо на выставке дилерского соглашения с хорошо известной в отрасли фирмой LidTech, которая отныне будет представлять интересы Biesse в России.

Значимость события как для российского рынка, так и для самой компании Biesse отметил на закрытом пресс-брифинге Федерико Брокколи: «Несколько лет назад мы познакомились с коллегами из LidTech и стали следить, как развивается их бизнес. При поиске партнера в России важно было сделать единственно правильный выбор. Руководитель Biesse Russia Маттео Вальика порекомендовал этих замечательных специалистов, и сегодня мы окончательно закрепляем наше долгосрочное и, уверен, успешное сотрудничество, которое позволит нам стать еще ближе к клиентам в России».

Новый выпуск красочного журнала Make, рассказывающего о мире Biesse Group, был традиционно приурочен к выставке и полностью посвящен прошедшим пятидесяти годам развития компании, отмечающей юбилей, и пятидесяти предстоящим. Заголовок редакционной статьи Cinquanta («Пятьдесят»)намеренно оставлен на итальянском языке, как слово, определяющее все происходящее на площадке. К тому же еще и красивое.

К вопросу о красоте. Ellipse и Leon – две уникальные скульптуры из древесины, которые были впервые представлены в рамках Дня итальянского дизайна в Мумбае в марте этого года, теперь демонстрировались на стенде Biesse. Разработанные в студии Indian Bram Woodcrafting Studio, эти дизайнерские объекты обрели жизнь при участии обрабатывающего центра с ЧПУ Rover A и программного обеспечения bSolid.

И еще о необычном. Biesse умеет удивлять: во второй день выставки на стенде был организован концерт, где в качестве музыкантов оркестра и одновременно музыкальных инструментов выступили… станки. Представление «Симфония, созданная исключительно из звуков, произведенных станками Biesse» – результат исследовательского проекта Il Suono Nascosto («Скрытый звук»), призванного раскрыть «эмоциональную» сторону машин и подчеркнуть тесные взаимоотношения человека и технологий.

«Вместе с музыкантами и звукорежиссерами (Филиппо Розати из Umanesimo Artificiale и Серджио Маджони, Neunau) мы решили провести эксперимент, желая понять, а можно ли научить машину петь? – рассказывает директор по маркетингу и коммуникациям Рафаэль Прати. – И получили весьма любопытный результат. В нашем импровизированном оркестре каждая из машин, которая делает для вас мебель, обрела собственный голос, стала музыкальным инструментом, исполняющим маленький шедевр: он создан из тех звуков, которые вы каждый день слышите на производстве, но, будьте уверены, никогда не слышали их Так. Не шум – но настоящая Музыка машин!»

Carmac Group

Андреа Карапетяни, генеральный директор компании Carmac Group

На Ligna 2019 Carmac Group сделала упор на технологиях и оборудовании для фанерного производства. «Специалисты компании имеют большой опыт проектирования и строительства под ключ фанерных предприятий. С внедрением современных научных разработок достигается максимальный уровень автоматизации на всех участках производства, что позволяет добиться высокой экономической эффективности. Гордостью компании стали технологические решения для линий подачи чураков к лущильным станкам и линий сортировки бревен, обеспечивающие бесперебойную работу оборудования», – рассказал генеральный директор компании Андреа Карапетяни.

Главная новация итальянского производителя – передовая технология приготовления клея. Новое оборудование уже работает на нескольких предприятиях и ускоряет приготовление клея с одновременным улучшением его характеристик. Компания собирается выводить эту технологию на российский рынок. Новые решения будут представлены в Москве на выставке Woodex 2019.

По данным Carmac Group, в настоящее время с ее помощью в России реализуется несколько проектов, в том числе на крупнейших предприятиях по производству фанеры. Сдерживающими факторами при работе на российском рынке для европейских компаний стали недавний экономический кризис и введение санкций, вследствие которых ряд предприятий испытывают финансовые трудности. Но Андреа Карапетяни считает эти проблемы временными. «Россия и Италия имеют много общего, тесно сотрудничают во многих сферах, и никакие временные трудности не смогут помешать партнерству в длительной перспективе. Принимаемые в России законы направлены на сохранение лесов и повышение эффективности использования древесины. С применением высокотехнологичного и автоматизированного итальянского оборудования этих целей можно достигнуть быстрее», – уверен генеральный директор Carmac Group.

Casadei Busellato

Стало уже доброй традицией узнавать обо всех «свежих» продуктах производственного альянса Casadei Busellato от маркетинг-директора Массимо Бобба. Вот и на этот раз импозантный итальянец с готовностью поделился информацией о новинках стенда, на котором был представлен широкий спектр классических и специальных станков, обрабатывающих центров с ЧПУ. Первое, что бросалось в глаза, – изменение облика всей линейки машин, которое синьор Бобба называет «новая эстетика».

Конструктивные и функциональные обновления большинства популярных моделей направлены главным образом на упрощение эксплуатации и облегчение труда оператора. Так, например, новые опции появились в круглопильном станке SC 40 P: трехосевая машина оснащена автоматизированной панелью управления, обеспечивающей быструю настройку и повышение производительности.

Модернизация коснулась и форматно-раскроечных станков линейки Xenia 40 для удовлетворения растущих потребностей рынка. Новая трехосевая машина с ЧПУ существенно прибавила в производительности при поперечном и угловом раскрое разных видов древесных плит (ДСП, ДВП, OSB и др.), а также обработке массива древесины.

Кромкооблицовочные станки серии Flexa (модели 27, 47, 507 и 607) снабжены новыми возвратными устройствами Flexspin. В моделях Flexa 47, Flexa 507 и Flexa 607 реализована эффективная новая система приклеивания кромок Air Jet, обеспечивающая высокое качество кромления. Система использует не клей, а специальную кромку, в которой, помимо декоративного слоя, есть функциональный слой с клеящими свойствами. Также для всего модельного ряда стала доступна опция подвижного стола на входе, позволяющая обрабатывать тяжелые панели больших размеров.

Новый четырехсторонний станок Matrix 230X стал квинтэссенцией многолетнего опыта Casadei по производству профилирующих и фрезерных станков. Очень надежная и мощная машина построена из высококачественных компонентов, прошла много испытаний в самых жестких условиях эксплуатации и демонстрирует максимальную выработку для станков своего класса. Быстрая настройка машины осуществляется с помощью системы Quick Set, предназначенной для позиционирования и регулировки каждого шпинделя в отдельности. Новая система управления Fox 200 отличается простотой использования и гибкостью.

Гибкость без ограничений становится доступной в раскроечных центрах AXO моделей 200, 300 и 400 благодаря новому узлу DoubleAX, который позволяет дифференцировать резы с помощью мобильного устройства, независимого от основного толкателя.

Новые обрабатывающие центры с ЧПУ Busellato серии Jet Master T и Jet Master RT предназначены для обработки плит и массива древесины с возможностью загрузки заготовок длиной до 2200 мм и характеризуются максимальной производительностью.

Станки могут быть оснащены эксклюзивной системой Busellato Jet Fast, которая позволяет без вмешательства оператора, автоматически позиционировать суппорты, присоски и зажимы через плавающий агрегат, управляемый электрошпинделем.

Cefla

Если бы Роберто Болоньини не выбрал стезю, которая привела его на пост коммерческого директора Cefla Finishing Group, непременно снискал бы успех в шоу-бизнесе: проведенная им экскурсия по стенду компании больше напоминала увлекательный квест, перемежающийся яркими выступлениями отдельных «артистов»-специалистов.

В результате корреспондентам международных СМИ было представлено «шесть ответов на шесть запросов», то есть шесть эксклюзивных инноваций. Первая – это система PowerBack, которая экономит до 30% затрат на электроэнергию при использовании покрасочного робота iBotic. Другой ресурс для экономии кроется в сокращении трудоемкого программирования траекторий распыления с помощью 3D-сканера cVision, который в полностью автоматическом режиме проводит трехмерное сканирование деталей, поступающих в покрасочную камеру антропоморфного робота iGiotto. Решить проблему частых остановок для регулирования геометрии распылительной головки, сильно снижающих производительность процесса, поможет универсальное устройство Edge & Go, которое позволяет вести непрерывную обработку различных профилей без остановки потока.

«От сканирования к печати» (Scan to Print) – еще одна новая разработка, которая позволяет пользователю воспроизводить реплику одной панели за одну операцию (в том числе с 3D-обработкой) для замены, добавления или ремонта. Причем процесс идет от сканирования к печати без каких-либо промежуточных шагов.

А применяя cMaster, клиент Cefla теперь сможет в реальном времени контролировать одну или несколько производственных линий, даже если те расположены на разных заводах, используя только собственный смартфон. Не требующий специального программного или аппаратного обеспечения веб-инструмент предоставляет полную картину производственной ситуации или выборочную информацию и статистику по целевому запросу.

Наконец, команда программистов Cefla разработала специальное программное обеспечение cCloner, основанное на принципах виртуальной реальности и трехмерного моделирования и делающее обучение будущих операторов оборудования максимально наглядным и доступным. С помощью этого софтвэра работник клиента может быстро и легко получить навыки предстоящей работы, пока идет шеф-монтаж оборудования, а также во время его эксплуатации и всякий раз, когда специалистам по удаленному обслуживанию необходимо проиллюстрировать необходимое вмешательство.

Программные решения и цифровые инструменты компании объединены в сервисный пакет Ubiquo, созданный для повышения эффективности бизнеса: дистанционная поддержка для решения непредвиденной ситуации, анализ данных для оптимизации потребления лакокрасочных материалов, высокоточное моделирование производственной линии, программы обучения персонала, превентивная диагностика оборудования – все это и многое другое, что способно повлиять на конкурентоспособность и прибыльность предприятия клиента, можно найти в Ubiquo.

Combilift

Говорит Илья Морих, региональный директор компании Combilift (Ирландия):

– Нашей основной новинкой для предприятий ЛПК я бы назвал боковой погрузчик (с sideloader) с электрическим приводом Combi SRE грузоподъемностью 6 т. От предшествующих моделей Combilift и аналогов конкурентов он радикально отличается расположением кабины –не спереди, а сзади. Если раньше оператор на груз смотрел сбоку и ему постоянно приходилось поворачиваться, то теперь вся рабочая зона у него перед глазами: моторный отсек немного занижен, а кабина приподнята. Это позволяет работнику отлично видеть, куда он едет и какой груз обрабатывает.

Не случайно, что этот погрузчик электрический. Вся Европа семимильными шагами спешит в рынок «электро», и России тоже это неизбежно предстоит.

Машина наверняка будет востребована на предприятиях ЛПК. Классический сайдлоудер, но при этом – трехопорный, длиннобазный, в полном смысле многоходовой. Плюсы очевидны. Чтобы запарковаться с грузом, нужно произвести всего два действия – против восьми, как это делали раньше.

Еще одно устройство, которое следует отметить: система скоростной загрузки контейнеров. Особенность машины в том, что она не только загружает, но и выгружает груз, без повреждений. Неважно, в каком виде приходит древесина, пиломатериалы или иные длинномерные грузы – подъемный стол как загрузит их в контейнер, так и выгрузит из него. Это стационарное устройство также подпитывается от электричества. Привод гидравлический. Грузоподъемность в стандартной компоновке – 30 т (возможно создание более мощной машины по запросу), что примерно соответствует загрузке контейнера. Существует специальная версия с подогревом для суровых погодных условий (температуры до – 500С), что отлично подойдет для Сибири.

Dieffenbacher

Рассказывает Виктор Стратановский, генеральный директор российского представительства Dieffenbacher:

– Перед выставкой Ligna 2019 в Ганновере компания изменила корпоративный дизайн, а также политику продвижения на рынке, нашедшую отражение в слогане Move Forward Together, то есть «Двигаться вперед вместе».

Что касается техники, главная премьера – новая система сортировки стружки для линий по производству ДСП. HCOS (High-Capacity Oscillating Screen) – по-настоящему революционная разработка, она радикально отличается от традиционных сортировок, существующих сегодня. У нее модульная конструкция, что существенно облегчает монтаж на площадке. Габариты блоков установки рассчитаны таким образом, что их удобно транспортировать в стандартных контейнерах. Но главное, разумеется, технологические особенности: если обычно сортировка размещается на опорах, то эта конструкция подвешивается на шести точках с помощью специальных тросов, крепление нежесткое. Это стало возможно благодаря применению в конструкции современных облегченных материалов; вес снизился в полтора раза. Прочностные характеристики на самом высоком уровне, длительный срок службы. При этом эффективность, пропускная способность установки в 2–3 раза выше, чем у предшествующих моделей. Установка четырехсекционная, с двумя двигателями, запускающими процесс. Уникальная особенность – возможность регулировать угол наклона в пределах 6–100° и тем самым изменять пропускную способность и увеличивать скорость сортировки. Такого ни у кого больше нет. Кроме того, на этой сортировке мы получаем возможность разделять материал уже не на три или четыре фракции, а на пять.

Главная проблема сортировок связана, как правило, с их взрыво- и пожароопасностью. При взрыве на классической сортировке бóльшая часть конструкции разрушается. Модульная конструкция HCOS дает возможность направленно отводить взрывную волну под определенным углом и так гасить ее с помощью специальной мембраны. Наружу не вырывается ни пламя, ни взрывная волна. Последствия такого инцидента тоже стало гораздо проще нейтрализовать – достаточно заменить поврежденный модуль.

Установка выпускается трех основных типоразмеров: 32, 42, 52 м² просеиваемой поверхности – в зависимости от потребностей заказчика. Соблюдены все стандарты безопасности и требования ATEX. Еще вчера информация о HCOS даже внутри компании была из разряда «совершенно секретно», а сегодня мы представили прототип отраслевому сообществу в Ганновере и видим очень большой интерес специалистов. Покупатели новых линий Dieffenbacher по производству ДСП уже получат их с такой передовой сортировкой, новая сортировка станет частью стандартной комплектации.

Еще одна новая разработка – система EVOJet M уже хорошо себя зарекомендовала, качество осмоления высочайшее, и экономия связующего 10–15%. Этих устройств уже довольно много продано по миру. В EVOJet M 2.0 сделано революционное изменение: если раньше поток материала шел сверху вниз, то здесь с точностью до наоборот: волокно перемещается снизу вверх, что избавляет от прохождения лишних поворотов труб (а на внутреннюю поверхность трубы волокно действует как абразив, истирает ее). В обычной технологии для того, чтобы дойти до конечной точки, поток волокна минует три поворота, в новой – только один. При этом достигается большая экономия клея. Как и в предшествующей конструкции, в EVOJet M 2.0 реализована система самоочистки форсунок от клея в ходе производства и очень простые регулировки.

Новый прибор-форматор объединил две системы – диффенсор и скальпер, ранее существовавшие раздельно. Это совместная разработка Dieffenbacher и Grecon.

Следует упомянуть также и новый подпрессовщик для ДСП, по конструкции напоминающий пресс непрерывного действия.

Конечно, это далеко не все новинки, представленные Dieffenbacher, но такие разработки, как, например, система интеллектуального менеджмента отработанного воздуха, сегодня для России едва ли актуальны. Но, может быть, через пару лет мы станем обсуждать с российскими клиентами даже «космические» темы, как сегодня рассказываем о концепции умного производства (Smart Manufacturing) или интеллектуальной платформе MyDieffenbacher, с помощью которой пользователи могут принимать решения быстрее, выбирать безопасные, эффективнее работать и повышать производительность установленных производственных линий.

Efsen

Датская компания Efsen UV&UB Technology, производитель УФ­-оборудования для ряда отраслей промышленности, представила первый в мире интеллектуальный ультрафиолетовый светодиод для сушки отделочных покрытий мебели, оснащенный системой мониторинга и контроля. УФ-технология уже не является новинкой для лесной отрасли, однако Efsen сделала шаг вперед: компания разработала светодиод для использования не только на линии отверждения, но и при сушке всех слоев, кроме финишного покрытия, для которого пока не получается разработать экономически целесообразное решение.

Заказчиком оборудования стала старейшая мебельная компания Литвы – SC Freda, основанная в 1880 году. Freda является поставщиком IKEA и с 2017 г. проектировала линию для сушки отделочных покрытий совместно с Efsen. Поставщиком покрытий и еще одним партнером проекта в разработке технологии выступила компания Akzo Nobel, ведущая обширную исследовательскую деятельность.

Einride

Очень интересную разработку предложил вниманию профессионалов лесной отрасли шведский стартап Einride. Полностью автономный электрический лесовоз T-Log способен самостоятельно добираться через лесные массивы к делянкам, где ведется лесозаготовка, и вывозить оттуда сортименты. Самое удивительное в этом то, что трехосный грузовик может перемещаться по пересеченной местности без какого-либо участия человека (при необходимости «удаленный водитель» может осуществлять дистанционное управление). Более того, отказ от кабины водителя приводит к увеличению грузоподъемности машины: ее погрузочная платформа может вмещать до 16 метрических тонн груза.

T-Log, оснащенный аккумулятором мощностью 15 кВт/ч, может проехать около 200 км без подзарядки. Используемое программное обеспечение NVIDIA уже доказало свою эффективность во многих других автономных транспортных средствах, предоставляя так называемый четвертый уровень автономности. Он соответствует «высокой автоматизации» по европейским и американским стандартам и гарантирует, что система искусственного интеллекта всегда контролирует транспортное средство – водитель должен принимать на себя управление, только если система больше не справляется сама. Пока неизвестно, как технология NVIDIA AI, которая до сих пор в основном использовалась в городах, поведет себя за их пределами (а тем более – на российском бездорожье). Создатели обещают, что прототип T-Log должен появиться на рынке лесозаготовительных технологий уже в 2020 году, но даже если это произойдет не так быстро, сама идея, безусловно, впечатляет.

EWD

Александр Моисейченко, представитель компании EWD в России:

– Международная выставка Ligna – это самая масштабная демонстрационная площадка оборудования и новых технологий для лесоперерабатывающей отрасли. Выставка привлекает огромный поток посетителей, что очень важно для нас, и поэтому все свои идеи и перспективные разработки мы стараемся показать именно здесь. В этом году мы представили вниманию посетителей новинки, позволяющие повысить эффективность эксплуатации оборудования.

Наше новое приложение EWD connect для мобильных устройств на платформах IOS и Android позволяет клиентам осуществлять мониторинг и контроль эффективности работы лесопильной линии и выполнения запланированных производственных показателей в режиме реального времени. Планирование и контроль являются важными бизнес-процессами в управленческой деятельности любого предприятия, поэтому наше приложение будет полезным как для собственников и руководителей предприятий, так и для линейных специалистов, отвечающих за эффективную и бесперебойную работу оборудования.

Ленточное пиление имеет ряд преимуществ перед другими технологиями, но при этом данная технология предъявляет достаточно высокие требования к качеству самого инструмента, а также его эксплуатации и обслуживанию. Нарушение правил эксплуатации и обслуживания ленточных пил может привести к разрушению полотна в процессе работы. Наша новая техническая разработка для ленточнопильных станков контролирует целостность пильного полотна и способна выявлять на самом раннем этапе возникновение микротрещин: система из специальных датчиков и соответствующее программное обеспечение осуществляют непрерывный контроль состояния полотна, для того чтобы предотвратить разрушение ленточной пилы в процессе пиления и избежать всевозможных негативных последствий.

И еще одна важнейшая новость. На выставке мы анонсируем расширение производственной линейки производимого оборудования и запуск производства линий сортировки пиломатериала. Это станет нашим дополнительным конкурентным преимуществом, позволяя предлагать клиентам расширенный комплект оборудования для лесопильного производства из одних рук.

Felder

Генеральный директор «Felder Group Россия» Андрей Самсонов:

– В этом году Felder Group представила более 100 моделей оборудования на общей площади 2700 м². Выбранный для выставки слоган Challange your limits («Брось вызов ограничениям») отражает дух новаторства, который присущ компании Felder Group уже более шестидесяти лет.

Важнейшей составляющей выставки стали технологические инновации. Расскажу о нескольких из них.

Технология glueBox для кромкооблицовочных станков – это совершенно новый взгляд на кромление, и, в частности, на работу с полиуретановым клеем (PUR). Представьте: не нужна клеевая ванна, а значит, нет необходимости ее обслуживать, не нужно настраивать подачу клея, клей всегда подается равномерно, перейти на другой клей можно за считаные минуты. При этом работа ведется со стандартным плитным материалом и любой кромкой. Идея glueBox проста и эффективна, технология не предполагает использования компрессора, лазера или пневматических элементов. С применением системы glueBox за счет экономии на трудозатратах и стоимости расходных материалов некоторым производствам при кромлении удалось снизить эксплуатационные затраты на квадратный метр готовой продукции более чем на 70%. В скором времени мы ждем поставок этой системы в Россию.

Полиуретановый клей производится в виде бухт, аналогичных бухтам кромочного материала, только гораздо меньшего диаметра, различной высоты, в зависимости от обрабатываемого плитного материала. Подача кромочного материала к заготовке синхронизирована с подачей клея, который активируется за счет инфракрасного излучения. В результате клей наносится равномерно, кромка быстро приклеивается, клеевой шов идеальный – и никаких забот с полиуретановым клеем! Отдельно хочу отметить, что наряду с системой glueBox станок может быть оснащен и классической системой с клеевой ванной.

Другая прорывная технология связана с безопасностью работы оператора форматно-раскроечного станка. Felder Group совместно с Венским техническим университетом (TU Wien) разработала Preventive contact system (PCS), то есть систему предупреждения контакта. Это первая бесконтактная система остановки пильного диска в случае риска повреждения руки оператора: всего за несколько миллисекунд активируется предотвращающий контакт механизм опускания пильного диска под рабочий стол. Сейчас система PCS доступна в качестве опции на модели Kappa 550 линейки Format 4.

Конечно, мы уделили особое внимание инновациям для оборудования с ЧПУ. В частности, технология lightPos максимально упрощает расстановку вакуумных присосок с точностью до миллиметра с помощью системы, состоящей из примерно шести тысяч светодиодов, позволяющих еще и контролировать состояние станка.

Технологией будущего, которое уже наступило, называют программный комплекс F4 Vision, связывающий станки в единую технологическую среду. Основанный на дополненной реальности (AR) программный комплекс позволяет оператору в специальных очках управлять функционалом станка почти без использования терминала. Многочисленные подсказки и системы помощи минимизируют влияние человеческого фактора на работу оборудования. F4 Vision незаменим для руководителей производства, поскольку дает возможность в режиме реального времени отслеживать техническое состояние станков, а также статус их эксплуатации.

Festool

На стенде компании Festool всегда было людно. Еще бы! Очень интересно наблюдать, как сосиску, имитирующую палец работника, засовывают в дисковую пилу TKS 80. Впрочем, новое стопорное устройство Saw Stop, разработанное инженерами компании, отлично справлялось со своей задачей: при приближении к работающему инструменту постороннего предмета раздается громкий и резкий, как выстрел, щелчок – и станок мгновенно останавливается. В ходе демонстрации ни одна сосиска не пострадала. Значит, и пальцам оператора станка ничего не угрожает.

Finscan

На стенде компании FinScan была представлена новейшая технология оценки качества пиломатериалов фотометрическим способом. Демонстрируемое оборудование позволяет оценивать качество пилопродукции сразу со всех сторон без переворота, что важно для высокоскоростных сортировочных линий, обеспечивающих производительность на уровне 200–250 досок в минуту. Сканирование осуществляется с 10 направлений. Оценке подвергаются пласти, кромки и опционально торцы пиломатериалов. Система искусственного интеллекта анализирует результаты съемки поверхностей пиломатериалов и за счет контрастных изменений эффективно выявляет такие сложные для машинного зрения пороки, как гниль и грибные поражения сортиментов.

Рассказывает директор российского подразделения компании FinScan Сергей Кирилин: «Распознавание результатов сканирования с разрешением 0,25 мм² проводится с применением искусственного интеллекта. Это позволяет достоверно выявлять и определять местоположение и размеры гнилей и червоточин, для выявления которых раньше приходилось привлекать операторов, которые также не обеспечивали гарантию правильной классификации пиломатериалов, поскольку при высоких скоростях поперечного перемещения сортиментов выявить все пороки и дефекты почти невозможно. Достижение высокой точности оценки пороков и строения древесины позволяет эффективно оценивать с помощью оборудования и прочность пиломатериалов. В Швеции и Финляндии у компании уже несколько лет действует сертификат, удостоверяющий возможность присвоения пиломатериалам классов прочности до С30. В октябре 2019 года мы планируем получить новый сертификат, который значительно расширит наши возможности, поскольку позволит нашим установкам присваивать классы прочности до С40 включительно».

Оборудование FinScan поставляется более чем в 20 стран. Из последних проектов в России можно отметить поставку измерительных систем на все заводы группы компаний «УЛК»: в пос. Октябрьский, г. Вельске и г. Пестово. В ответ на повышение спроса в России на оборудование, сервис и запасные части, в этом году FinScan открыла дочернюю компанию в Петрозаводске.

Firefly

Региональный менеджер Firefly по продажам в России, Украине, Белоруссии и странах Балтии Игорь Пикалев:

– Всего полтора месяца назад мы выпустили обновление программного обеспечения для системы. Это уже четвертая генерация EXIMIO, абсолютно новая, однако тщательно апробированная множеством тестов. Теперь мы можем подключать к нашим системам разные виды дополнительного оборудования: термостаты с возможностью задания температуры контроля, датчики потоков, контролирующие слабые потоки, и т. д. С помощью него клиент может, допустим, заказать в определенной точке контроль температуры 51°С, и мы с помощью своего ПО задаем ее и мониторим без какого-либо дополнительного дорогостоящего оборудования. Точнейшая дистанционная настройка не требует от заказчика специальных знаний: все просто и вместе с тем эффективно.

Мы выпускаем сегодня 130 типов детекторов, это интеллектуальное оборудование, работающее в инфракрасном диапазоне с высочайшей стабильностью и автоматически подстраивающееся под заданные с помощью программы параметры. Самую последнюю версию детектора научно-исследовательский отдел Firefly испытывал более года в очень жестких условиях, и теперь она доступна для заказа.

Кроме того, с помощью сетевой платформы теперь можно отслеживать на заводах клиента все детекторы, как новые, так и выпущенные в прежние годы: достаточно установить специальное приложение нашим техникам на компьютерах сервисного центра, а пользователям – на своих смартфонах. Ни у одного производителя нет подобного предложения. В любой момент можно считать серийный номер прибора и получить всю необходимую информацию о его текущем состоянии, превентивно принять решение о ремонте или замене. Эта система сейчас входит в стандартный пакет и не требует дополнительных инвестиций для более эффективной защиты оборудования.

Forezienne

Французская компания Forezienne MFLS предcтавила систему любрификации ленточных пил и шкивов для любого типа оборудования, в котором используются ленточные пилы. Система работает только на растительном масле, которое под давлением 12 бар подается через форсунки на режущий инструмент, убирает налипания смолы с опилками, мешающие работе пилы, одновременно охлаждая пилу и шкивы пилорамы. В результате повышается ресурс и производительность пил. Другая новинка – это первый серийный заточной станок TCT-420, разработанный специально для заточки пил Forestill TCT (с зубьями с твердосплавными напайками) шириной от 150 до 420 мм. Эта технология уникальна сама по себе тем, что пилы Forestill TCT отрабатывают до первой перезаточки до 35–40 часов на мягких породах и 25–30 часов – на твердых. Для сравнения: обычные стеллитированные пилы работают до заточки всего восемь часов. На односменных предприятиях используется одна пила ТСТ в неделю. Эта технология предназначена прежде всего для крупных лесопромышленных производств, перерабатывающих большой объем древесины. За счет увеличенного в пять раз рабочего цикла втрое снижается потребность в инструменте, при этом экономится время и средства на его обслуживание, а в конечном итоге повышается производительность предприятия и качество пиломатериала.

Giardina

«На нашем стенде постоянно люди, продукция вызывает самый живой интерес. Много гостей из Индии и Южной Америки, это рынки, на которых мы активно работаем. Отличные отклики посетителей из Соединенных Штатов – и более того: заказы, полученные прямо во время выставки! Профессионалы всего мира опять назначили местом встречи Ганновер», – радостно сообщает совладелец Giardina Group Стефано Маури.

«Из новинок этого года я бы хотел отметить, прежде всего, технологию Zero Gloss Matt Surface, – рассказывает инженер Карло Ди Чербо, менеджер региональных продаж Giardina Group. – Это уникальная возможность получения высококачественных и очень гладких поверхностей, которые при этом отличаются замечательной устойчивостью как к механическим, так и химическим воздействиям. На выставке мы впервые показываем в металле инновационную туннельную печь, работающую по этой эксимерной технологии. Наряду с популярной цифровой печатью, она несомненно будет очень востребованной в ближайшие годы».

Гостей стенда также приглашали ознакомиться с первыми изображениями «Инновационного центра Джампьеро Маури» – нового выставочного зала Giardina group площадью 1500 м², который будет открыт в октябре.

И наконец, компания представила новую стратегию продвижения на мировых рынках. Ее «лицом» стал женский силуэт, напоминающий об элегантности и стиле, и цветовой «спрей». И одновременно – приверженности Giardina к инновациям. Недаром слоганом кампании стало «Painting the future!» («Рисуем будущее!»).

GreCon

Алексей Васичев, руководитель филиала фирмы GreCon в России:

– Наша главная премьера на этой выставке – искросигнальный датчик DLD 1/9. Эта разработка соединила все самое лучшее от двух наших хорошо зарекомендовавших себя предыдущих моделей: FM 1/8 и DLD 1/8. В результате такой комбинации новый датчик перекрывает всю область спектра, то есть его можно использовать как при попадании дневного света внутрь трубопровода, так и в полной темноте, а также при повышенной температуре. Фактически прибор способен определить все проблемы, которые могут возникнуть в системе аспирации. Датчик универсален и мог бы, наверное, заменить на производстве своих предшественников, но если предстоит эксплуатация в полной темноте, узкоспециализированный FM 1/8 все же экономичнее. Когда неизвестно, в каких условиях будет задействован датчик, оптимальный выбор – наша новинка. Интеллектуальная система управления оценивает интенсивность света и перестраивает режим работы датчика в диапазоне от дневного света до полной темноты.

Можно без ложной скромности сказать, что это революционный прорыв, такой датчик на сегодня не предлагает ни один производитель подобных систем. Мы надеемся, что эта разработка поможет нашим клиентам, в том числе тем, кто раньше не был уверен, сможет ли тот или иной датчик компании защитить их пневмотранспорт.

Прототип, представленный на стенде, стал объектом повышенного внимания посетителей, и каждый, кто знакомится с ним, реагирует примерно так: «Ну наконец-то, мы так долго этого ждали!». Следом гости непременно спрашивают, не надо ли заменять что-то еще в системе при установке нового датчика взамен прежних. Нет, ничего менять не нужно, подключение стандартное, совместимость полная. Еще один вопрос – цена. Она сопоставима с ценой DLD 1/8. То есть, за те же деньги вы получаете комбинацию двух датчиков, которая к тому же сама определяет условия работы. И еще один плюс: новая оптика позволяет увидеть искру или иную опасность в потоке материала. Прежде это «умел» только FM 1/8.

Заодно была переосмыслена визуализация процессов: на штекере размещен «светофор» с тремя световыми сигналами. При зеленом датчик работает в полной темноте, при желтом – проникает дневной свет, при красном – зафиксирована какая-то опасность. Такая «сигнализация» многое скажет грамотному оператору, ведь если, допустим, при работе в полной темноте загорелся желтый сигнал, значит, что-то неисправно. Пора принимать меры!

Серийное производство датчика начнется в сентябре, тогда же он станет элементом стандартного наполнения наших систем, поставляемых покупателям.

Еще одна новация – система удаленного доступа, реализуемая с помощью приложения для мобильных устройств. Но это не просто дистанционный контроль – программа позволяет в том числе легко и быстро идентифицировать необходимые запчасти после направления телефона на штрих-код детали, которая нуждается в замене. На экране сразу появится название, артикул, цена, и тут же одним нажатием кнопки эту запчасть можно заказать.

Также мы предлагаем специальный тестер датчиков. Сегодня у всех производителей есть проблема, как достоверно проверить работоспособность датчика во время техобслуживания и определить срок его возможной службы. Да, визуальный осмотр, да, тест, но сколько еще этот датчик проработает? Думаю, многим знакома ситуация, когда во время визита на предприятие сервисного техника все работает нормально, а через месяц датчик вдруг выходит из строя. Конечно, клиент недоволен. Но если раньше нельзя было оценить пригодность датчика превентивно, то сегодня наш новый тестер предоставляет такую возможность. Он оценивает все электрические компоненты и текущее состояние устройства, а также прогнозирует, как скоро оно потребует замены. Рачительный хозяин, руководствуясь такой рекомендацией, сможет заранее точно спланировать свою складскую программу.

Обратите внимание, некоторые экспонаты нашего стенда отмечены табличкой New – это значит, продукт разработан и серийно производится, он уже доступен для заказа. Табличкой Innovation снабжены прототипы, которые мы считаем перспективными и специально показываем потенциальным клиентам, чтобы понять, интересно им это или нет. Впервые такой эксперимент мы провели на прошлой выставке, и ряд продуктов, два года назад значившихся «инновациями», сегодня стали полноценными новинками нашего производства. Потому что клиенты сказали «да».

Grenzebach

Компания Grenzebach представила интегрированную систему VIL-mt, способную очень точно измерять влажность и толщину шпона – как одновременно, так и по отдельности. «Щеточное измерение дает низкую точность, а с новой системой Grenzebach может гарантировать точность измерения влаги до 1%, в том числе при лущении шпона, когда содержание влаги очень высокое», – отметил директор российского представительства компании Виталий Кромер.

Новая установка по сушке лущеного шпона позволяет работать на скорости до 23 циклов в минуту. Возможна подача листов шпона внахлест от 2 до 5 см, предусмотренная для повышения производительности сушильной линии и равномерности сушки листов шпона. Также оптимизированы потоки воздуха в системе.

Кроме того, немецкая компания представила систему виртуальной реальности, с помощью которой можно моделировать сушильные камеры. Также Grenzebach предлагает переход на новые системы управления оборудованием Siemens S7-1500, BnR и Rockwell – как апгрейд до следующих версий, так и замену на систему другого типа.

Höcker Polytechnik

Леван Кузьмин, генеральный директор ООО «Хекер Политехник и Престо Прессен»:

– Среди новинок, представленных компанией Höcker Polytechnik GmbH, совершенно новая модель рукавного фильтра серии MultiStar, получившая в своем названии дополнительную литеру C (Compact): MultiStar C. В 2018 году мы провели все необходимые испытания и получили на MultiStar C все необходимые сертификаты и готовы предлагать эту установку нашим заказчикам из России. В отличие от традиционных MultiStar, произвести монтаж такого фильтра можно всего за 1 день. Конструкция модульная, поставляется к заказчику двумя частями. Вентиляторы, вся электропроводка уже смонтированы на заводе. Разгрузка краном непосредственно на месте эксплуатации, монтаж и ввод в эксплуатацию – все вместе за считанные дни.

Система вакуумная, производительность от 12 000 до 30 000 м³/ час. Эта система, как и ее «большие собратья», имеет три варианта выгрузки отходов из фильтра (хранения). После забора отходов с производства и фильтрации воздуха, встает вопрос: как и куда выгрузить отходы из фильтра?

Первый вариант – это сбор отходов в резервуары для накопления, обычно установка укомплектована 6 резервуарами по 0,2 м³ каждый. Второй – транспортировка отходов в бункер-накопитель.

Третий – транспортировка отходов в котельную либо на линию брикетирования.

Если у заказчика имеется потребность в нескольких системах, мы можем объединить их в одну.

Система регенерации фильтра – сжатый воздух. При желании заказчика модель Multi Star C может быть оснащена частотными преобразователями вентиляторов для автоматического старта и температурными датчиками.

При выборе данной модели фильтра MultiStar C наши заказчики могу в кратчайшие сроки запустить основное производство. А ведь для любого производственника важно, чтобы его оборудование не простаивало.

Еще одна актуальная новинка – датчик, который в режиме реального времени отслеживает содержание СО₂, пыли и различных примесей в воздухе. Для него было разработано специальное программное обеспечение, с помощью которого можно видеть, в какие моменты времени идет превышение норм и как это устранить. Показатели с датчика загрязнения воздуха внутри помещения мы передаем на систему визуализации, и заказчик может их отслеживать с любого персонального устройства.

Или, например, данные о загрязнении можно передавать сразу на несколько компьютеров в различные отделы предприятия. Если в системе аспирации предусмотрен клапан подмеса свежего воздуха к отфильтрованному и он настроен на 100%-ный возврат воздуха в помещение, система может при необходимости автоматически перевести его в режим подмеса воздуха с улицы 50/50 и тем самым понизить вредное содержание примесей в воздухе.

Система оборудована световой индикацией: зеленый индикатор на датчике говорит нам о том, что воздух в помещении чистый; желтый сообщает о необходимости обратить внимание на уровень загрязненности воздуха; красный – воздух сильно загрязнен и необходимо принять меры по его очистке.

Мониторинг загрязнения воздуха в производственном помещении – очень актуальная проблема всех производств, и вместе со своими заказчиками Höcker Polytechnik GmbH прокладывает путь в будущее, не забывая о бережном отношении к окружающей среде и экономном расходовании ресурсов, с мыслью о грядущих поколениях.

Holz-Her

Weinig Group была представлена на выставке двумя брендами – Weinig и Holz-Her. Во всех новых разработках Holz-Her приоритет принципа Рlug & Рlay, то есть «Подключи и работай».

Концепция Automation Pro стала очередным этапом последовательного развития инновационных решений Nextec в автоматизированном производстве. На крупных предприятиях, выпускающих элементы интерьера и мебель, она позволяет объединить в общую сеть весь производственный цикл – от складской системы для плитных материалов Store-Master до получения готовых предметов мебели. Ключевую роль в создании маршрута производства играет система Warehouse для управления заказами непосредственно на станке или из офиса. В нее передаются заказы, она дает команды на обработку всему необходимому оборудованию, например, форматно-раскроечным и кромкооблицовочным станкам или обрабатывающим центрам, работающим по технологии «нестинг».

Новый программный модуль Nextec 4.0 Office входит в стандартную комплектацию (в версиях Push, Automatic, Lift Edition) мебельного оборудования Holz-Her, наряду с программным обеспечением CabinetSelect, то есть, приобретая станки, клиент получает уже предустановленные ПО и базу данных – все готово к работе.

Получила логическое развитие популярная серия компактных центров с ЧПУ Evolution для комплексной обработки на небольших столярных предприятиях. Новый сверлильный и форматно-раскроечный центр Evolution 7402 4mat даже в базовом исполнении оснащен шпинделем мощностью 5,6 кВт для безукоризненного выполнения вырезов и карманов. Сверлильная головка в полном оснащении (15 шпинделей), включая пазовальную пилу, может сделать любые отверстия. Модель Evolution 7405 4mat за счет встроенного 6-местного устройства смены инструментов выполняет еще больше: фрезерование, выполнение вырезов, гравирование, профилирование, подготовку для мебельных соединений. Абсолютное новшество – дверной пакет DoorsReady (состоит из специально разработанного углового редуктора для выборки паза под замок и соответствующей фрезы), который позволяет полностью обрабатывать дверные полотна толщиной до 70 мм.

Инновационное решение для складского хранения плит Store-Master демонстрировалось совместно с форматно-раскроечным станком Tectra 6120 и обрабатывающим центром с ЧПУ Dynestic. Управляемая компьютером интеллектуальная система выбирает нужные панели и подает их на ленточную пилу или нестинговый станок для дальнейшей обработки. Цифровые инструменты оптимизируют рабочие процессы для обеспечения их максимальной прозрачности потоков и принятия правильных решений. Инвентарь и быстрый обзор складских запасов теперь доступны одним нажатием кнопки. Таким образом, система упрощает производственный процесс и повышает эффективность работы организации при одновременном снижении участия труда работников. Holz-Her предлагает различные ручные и автоматические системы маркировки заготовок: Easy Label, Power Label, Touch Label System. Этикетки можно адаптировать к потребностям клиента с помощью специального конфигуратора.

Кромкооблицовочные станки Lumina 4.0 Edition – эталон идеальных нулевых швов с использованием лазерных кромок и полиуретанового клея. Новая интеллектуальная система управления предлагает еще более интуитивную настройку всех операций при фрезеровании и циклевании. Машина просто сканирует QR-код и автоматически переключается в требуемый режим обработки кромки. Различные операции обработки, настройки давления и различных типов кромки также контролируются автоматически, что позволяет изготавливать партии очень разных объемов при минимальных затратах времени на переналадку.

Оператор в любой момент видит, какие изменения настроек и в каком направлении проводятся на станке. Значения, введенные в систему управления для горизонтального и вертикального положения инструмента, в фоновом режиме автоматически пересчитываются с учетом фактических значений осей. Их можно в любой момент выбрать снова с точным повторением положения.

Homag

Экспозиция Homag заняла целый павильон, в котором было представлено оборудование, программное обеспечение и технические инновации для производства мебели и деревообработки (разумеется, все демонстрировалось в работе). На площади более 5000 м² разместили полсотни станков, среди которых шесть совершенно новых, – Ligna-премьер больше, чем когда-либо.

Центр стенда традиционно занял Центр инноваций, где гости могли совершить путешествие по истории изготовления мебели, узнать, как развивались компания и вся деревообрабатывающая отрасль в течение последних десятилетий, а также заглянуть в завтрашний день индустрии, увидев инновационные решения для управления станками будущего, «умную заготовку» и новые технологии автоматизации. Значительная роль при этом отводится междисциплинарному исследовательскому проекту proto_lab (production tomorrow laboratory), в команду которого, помимо экспертов Homag Group, входят ученые четырех факультетов Университета прикладных наук Розенхайма (Rosenheim Technical University of Applied Sciences), члены научного сообщества Seeoner Kreis и другие партнеры, работающие в мебельной отрасли.

Пекка Паасиваара, председатель совета директоров Homag, на пресс-конференции компании рассказал о создании стратегического партнерства с фирмой Hundegger, в рамках которого планируется совместное продвижение на рынке и продажа техники обеих брендов через глобальную сеть Homag. Другая важная новость – организация новой ассоциации DIPA (Digital printing association) при непосредственном участии Homag.

Наконец, OPC UA (Open Platform Communication) – третий альянс, сформированный под эгидой отраслевых ассоциаций Eumabois и VDMA для создания нового международного стандарта унифицированной коммуникации ведущих производителей, – позволит клиентам без проблем сочетать на их предприятиях оборудование разных машиностроителей. Если судить по составу участников (Altendorf, Biesse, Bürkle, Homag, IMA Schelling Group, SCM Group, Weber, Weinig и Holz-Her), на рынке формируется мощная движущая сила, что может в дальнейшем привести к его серьезным изменениям.

Фокусными направлениями Homag на нынешней выставке заявлено повышенное внимание к малым и средним предприятиям и внедрение цифровых технологий и решений. Если со второй стратегией все более или менее ясно – Homag планомерно продвигает ее все последние годы, то, что касается первой, как минимум, любопытно увидеть в официальных документах гиганта индустрии фразы: «потребности частных цехов и мастерских все чаще выходят на первый план» и «в душе все мы плотники и столяры». Наверняка многочисленные немецкие «частники», посетившие стенд компании, были рады такому акценту. При этом Homag старался продемонстрировать, как малое предприятие может последовательно сформировать целую производственную линию, приобретая оборудование постепенно. Пользователь не обязан вкладывать средства в комплексную систему, он может приобрести отдельные станки, аппаратное обеспечение и взаимодействующие приложения и органично интегрировать их в работу мастерской. Плюс широкий ассортимент вспомогательного оборудования, без особых затрат значительно упрощающего ежедневную работу и поддерживающего стабильность производственных процессов. Конечно, есть у компании и готовые решения для предприятий любого масштаба и профиля, интегрированные производственные ячейки в разных классах производительности.

Под девизом YOUR Solution («ВАШЕ решение») компания представила посетителям комплексные решения, помогающие как крупным, так и небольшим предприятиям работать при жесткой конкуренции современного рынка.

Среди знаковых новинок в разных областях деревообработки директор по продуктовому менеджменту Ахим Хомайер отметил Centatec и Feedbot (нестинг), две модели Ergeteq – s-500 и s-800, а также клеевое устройство powerEdge pro duo (кромкооблицовка), Loopteq c-500 и Transbot (транспорт), Drillteq d-510 (сверление), Centateq t-300 (ОЦ с ЧПУ с двойным столом), Mouldteq m-300 и Сentateq S-800/900 (производство окон), Wallteq m-380 (деревянное домостроение), Sprayteq (обработка поверхностей).

Самая большая площадь была отведена в экспозиции новинкам для деревянного домостроения, в том числе работающим с массивом древесины, а также решениям по автоматизации производства сборных домов. Впрочем, инновации коснулись всех компетенций группы Homag. Вот некоторые.

Новые автоматические роботизированные пильные станки Sawtec B-300 flexTec и Sawtec B-400 flexTec повышают эффективность и качество резания, они могут применяться и для обработки тонких панелей или современных комбинированных материалов, все чаще используемых как на промышленных предприятиях, так и в столярных мастерских.

Sprayteq S-100 Next Generation предлагает новые возможности для качественного нанесения покрытий, сокращения перерасхода материалов и снижения производственных затрат. Оптимизирована система выпуска отработанного воздуха, продлен срок службы фильтра. Устройство требуется меньше очищать. Снижен уровень шума, что делает работу оператора более комфортной. Этому способствует и многофункциональный цифровой инструмент intelliCoating, с помощью которого можно рассчитать расход на один квадратный метр покрываемой поверхности, процентное соотношение компонентов, вязкость лакокрасочных материалов и т. д.

Новый Edgeteq S-500 характеризуется бóльшей гибкостью за счет слияния двух успешных технологий. Скорость подачи от 16 до 30 м/мин. Автоматическое переключение способов кромкооблицовки airTec, PUR и EVA. Обработка кромок массива древесины толщиной до 12 мм.

Edgeteq S-800 обеспечивает высокопроизводительную автоматизированную обработку кромок для промышленного производства мебельных изделий. Производительность – до 35 деталей в минуту, новая система подачи заготовок WZ24, сниженный уровень шума.

Экономичное производство оконных рам можно организовать с помощью новых станков начального уровня Centateq S-800/900 – от 20 оконных единиц за смену. Базовая длина заготовок от 115 до 6000 мм. Прецизионная система обработки с ЧПУ, вспомогательный шпиндель может заменить основной в процессе работы. Благодаря дополнительному консольному столу возможна обработка деталей сложной формы. Новая серия Centateq N-600 для технологии нестинга – это пятиосевая машина, которая выполняет все, кроме облицовки кромкой.

Недавно разработанное программное решение intelliDivide предлагает пользователям, в зависимости от ситуации, несколько альтернативных вариантов оптимизации производства: все этапы обработки деталей, затрачиваемое рабочее время, полезный выход, логистика. intelliDivide можно установить как программный пакет или использовать из облака tapio. Обновился интернет-магазин Homag.com, позволяющий в круглосуточном режиме легко и быстро заказать оригинальные запчасти с доставкой в течение 1–3 дней (по заявлению производителя).

Наконец, Ligna 2019 стала точкой отсчета, начиная с которой станки Homag оснащаются системой управления нового поколения powerTouch2. Концепция powerTouch впервые была представлена рынку в 2013 году, сейчас компания адаптировала управление с использованием сенсорного экрана к актуальным требованиям. Теперь управлять станком можно еще быстрее (оператор тратит на 30% меньше времени на ввод данных за счет новых функций, например, автоматического дописывания слова, раскрывающейся экранной клавиатуры, выбора действий с помощью кнопки «Пуск» и т. д.) и с большим комфортом.

Hubtex

Один из ведущих производителей машин для транспортировки длинномерных, тяжелых и громоздких грузов – компания Hubtex Maschinenbau GmbH & Co. KG – представила на открытой площадке новый многоцелевой вилочный погрузчик с противовесом FluX 70 грузоподъемностью от 4,5 до 7 т и с высотой подъема до 7500 мм. Универсальная машина подходит для работы внутри помещений, на улице и сочетает преимущества электрического сайдлоудера и мощного вилочного погрузчика, оснащенного двигателем внутреннего сгорания. Размеры FluX 70 позволяют ему разворачиваться в гораздо более узких проходах, чем требуются для разворота традиционному вилочному погрузчику. Полнопривод­ная система обеспечивает меньший радиус поворота в любом направлении. В стандартную комплектацию FluX 70 входит запатентованная система рулевого управления HX, обеспечивающая машине оптимальную маневренность и высокую скорость.

Кроме того, Hubtex обновила линейку электрических сайдлоудеров и продемонстрировала новую серию под названием PhoeniX, которая постепенно заменит все машины на базе платформы ESTL. В Ганновере были показаны две модели грузоподъемностью от трех до пяти тонн. Высокоэргономичная кабина открывает водителям удобный круговой обзор. Полностью электрическое рулевое управление обеспечивает оптимальную маневренность. Рабочий терминал HIT3 оснащен цветным дисплеем, который дает водителю четкое представление обо всех важных настройках и рабочих данных.

Среди других новых продуктов Hubtex компактный вилочный погрузчик RoxX, предназначенный для эксплуатации в тяжелых условиях.

Hymmen

Одной из основных компетенций немецкой компании Hymmen GmbH является цифровая печать на древесных плитах и мебели. Вместе с японским производителем офисной техники Ricoh компания разработала новую технологию печати на декоративной бумаге – цифровую линию Saturn.

Hymmen выпускает полностью автоматизированное оборудование для печати с помощью УФ-отверждаемых чернил. Однако в некоторых случаях можно использовать только водорастворимые чернила.

Saturn – это линия промышленной цифровой печати водорастворимыми чернилами. Ее можно интегрировать в существующее производство. Линия состоит из печатающих головок и чернил. В отличие от других решений с водорастворимыми чернилами, система децентрализована и характеризуется бóльшей гибкостью при печати как маленьких, так и крупных партий.

Концепция производства с нулевым запасом позволяет не накапливать декоративную бумагу на складе. Процесс максимально упрощен, чернила высыхают быстрее, а процесс печати более стабильный.

IMA Schelling

«Наилучшие результаты для вашего успеха» – стало девизом IMA Schelling Group в этом году. В экспозиции сделан ощутимый акцент на робототехнику: сразу три робота задействованы как составная часть полностью автоматической высокопроизводительной линии для изготовления единичных деталей. Также, обращали на себя внимание портальный станок BIMA Px80 с диодным лазером и 6-осевым роботом, многопрофильный кромко­облицовочный станок Novimat Contour L20, технология тонкого пропила в линии ls 1 и пильный станок fh4.

Кроме того, IMA Schelling представила новую цифровую платформу IoT с расширенными сервисными функциями, а также оптимизированные программные решения для складирования и резки плит – новое предложение Industrial Consulting.

Но обо всем по порядку. В центре просторного стенда была показана в действии полностью автоматическая интегрированная рабочая ячейка ls 1 для изготовления отдельных деталей мебели. Особенностями круговой линии (уже проданной испанской компании для производства фасадов) являются ее высокая производительность при резке даже самых сложных форм, а также простота выстраивания рабочих процессов при уменьшенных требованиях к площади. В ячейке задействованы обрабатывающий центр Performance.cut, кромкооблицовочная станция на базе станка Combima, а также два 4-осевых (для загрузки и выгрузки деталей на обрабатывающий центр) и один 6-осевой (сортировочный) робот. Новая круговая концепция рабочих ячеек не использует портальную технологию и обеспечивает непрерывный поток материала, постоянное использование пилы и бесперебойную работу. Новацией этой линии стала и прижимная балка с электроприводом, которая обеспечивает точное предварительное позиционирование, гораздо более безопасна и энергоэкономична, по сравнению с обычными решениями с пневматическим приводом. Ячейка ls 1 была показана во взаимодействии с системой хранения vs 12.

Кромкооблицовочный станок Novimat Contour L20 с многопрофильной технологией специально разработан для автоматической обработки нескольких профилей и оснащен системой управления предприятием IPC.NET. Универсальный станок позволяет приклеивать не только рулонную кромку, но также рейку и натуральный шпон.

Модернизированный портальный станок BIMA Px80 обзавелся передвижным 6-осевым роботом, устройством загрузки с интегрированной системой распознаваниея ориентации деталей (технология «машинного зрения») и диодным лазером мощностью 3 кВт для получения идеальных бесшовных соединений.

Новая сервисная IoT-платформа от IMA Schelling Group была постоянно в центре внимания гостей стенда. Она обеспечивает прямую и быструю взаимосвязь между машиностроителем и пользователем оборудования, осуществляя обмен данными и формируя рекомендации для пользователей станков по оптимальным режимам и наиболее эффективной работе установки, отталкиваясь от текущей ситуации на каждом конкретном предприятии. Открытое гибкое программное обеспечение служит основой для устойчивого развития компаний в быстро меняющейся цифровой среде.

4.0 Industrial Consulting – новое подразделение IMA Schelling Group, созданное для разработки комплексных решений в производстве современной мебели. Его специалисты предлагает клиентам четко структурированную помощь в планировании инвестиций, оптимизации производства и моделировании. Фактически, эксперты создают индивидуальные концепции создания добавленной стоимости для всей цепочки их производственных процессов с учетом заводского оборудования и программного обеспечения и оказывают помощь в подготовке и обеспечении инвестиционного решения. На Ligna 2019 года новое консалтинговое подразделение впервые представило себя профессиональной аудитории.

IMAL-PAL

Аида Башарова, региональный менеджер (Россия и СНГ) компании IMAL:

– На этой выставке мы впервые показываем измерительную установку MMW (от Milimetre Wave) на базе технологии миллиметровых волн – подобные системы применяются в аэропортах, где называются body scanner, а также в мобильных телефонах. А в нашей отрасли это устройство приходит на смену работающим на базе рентгеновского излучения плотномерам ковра в производстве плит. В результате можно отказаться от использования радиоактивных изотопов, что сделает этот этап производства абсолютно безопасным и облегчит получение разрешений. Но самое важное, что за один проход датчики этого устройства измеряют сразу три параметра: толщину ковра, распределение его веса на единицу площади и влажность.

Наше исследовательское бюро два года занималось этой разработкой, только-только завершились тестовые испытания, и мы с гордостью демонстрируем новинку на выставке.

Также IMAL создал абсолютно новую лабораторную формирующую машину. Ранее в ряду лабораторной техники у нас был смеситель, на предыдущей выставке была премьера пресса, и вот «набор» пополнился формирующей машиной. Теперь у нас есть комплексное предложение для исследовательских отделов крупных предприятий или институтов, занимающихся проблемами деревообработки и производства плит.

Разумеется, мы демонстрируем и оборудование, уже получившее известность в мире, в том числе в России. Например, систему осмоления высокого давления, позволяющую экономить от 10 до 15% связующего при производстве как MDF, так и ДСП. Еще одна интересная машина – оптический сортировщик от компании PAL, которая все активнее развивает направление вторичной переработки древесины, актуальное в европейских странах. Возможно, в России эта проблема не так остра, но уже сегодня стоит присматриваться к лучшим из доступных технологий. Сортировщик с помощью оптических устройств определяет в поступающем на переработку мусоре металлы, неметаллы, инертные материалы (что особенно сложно), минеральные удобрения и прочее и распределяет их воздушной струей. Кроме того, используется технология NIR: волны, по длине близкие к инфракрасному излучению, позволяют выявлять черные элементы, которые не фиксируют никакие датчики.

На нашем стенде представлены не только технологии и оборудование компаний, входящих в промышленную группу IMAL-PAL Group. В центре организовано демонстрационное пространство для «Плитного альянса» (Panel Aliance), который мы основали вместе с партнерами Vyncke (Бельгия), Recalor (Испания) и другими. В этот союз входят производители и поставщики самой высококачественной техники для выпуска древесных плит, способные сообща создать для клиента производство под ключ, реализовывать большие комплексные проекты. Все дни на стенде было много заинтересованных гостей – профессионалов отрасли. Их запросы позволяют понять современные тренды: самое пристальное внимание привлекают новые технологии, например, производство бобышек из отходов лесопильного производства и прессованных поддонов. Среди посетителей много россиян, общение предметное, позволяющее строить планы по организации производства, к примеру, вторичной переработки древесины с выпуском бобышек – этот новый экспортно ориентированный продукт с высокой маржинальностью очень хорошо продается в Европе. Думаю, достаточно будет одного прецедента, чтобы в России стали активно создавать такие предприятия.

Kleiberit

В центре внимания экспозиции Kleiberit Adhesives оказалась инновации в современных клеевых технологиях и отделке поверхностей.

При этом концепция стенда обозначена так: Live communication, то есть «живое общение». Бог весть, что в этом такого уж нового и тем более концептуального, но надо отдать должное последовательности хозяев: упор действительно сделали не на «железе» и химии, а на нон-стоп-консультациях экспертов, поясняющих, как промышленник может достичь того или иного конкретного результата при помощи разработок компании. Нехит­рый в общем подход показал себя на удивление эффективным: все дни у Kleiberit было, что называется, не протолкнуться. Казалось бы, на каждом стенде тебе готовы любезно ответить на вопросы – однако создать «эффект вовлеченности» удалось именно здесь.

Пожалуй, наибольший интерес вызвал рассказ технического директора направления Hot Coating & Surface Technology Йенса Фандрея о новом способе нанесения покрытий – с применением в поверхностной отделке горячей технологии нанесения и ламинирования с помощью клеев-расплавов PUR. Облицованные таким образом материалы (до 1,5 м шириной, т. е., например, дверные полотна) могут применяться как внутри помещений, так и вне их.

Kvarnstrands | WPM

«С момента основания WPM Sweden прошел год, группа, в которую на правах партнера входит и Kvarnstrands, стабильно развивается, как и каждая входящая в нее компания, – рассказывает представитель компании Kvarnstrands в России и СНГ Игорь Лапченко. – В первый день выставки на нашем стенде прошло общее собрание, на котором руководство концерна WPM Sweden приняло окончательное решение о выходе на российский рынок и наращивании на нем своего присутствия. Для начала будут предлагаться стандартные, опробованные на крупных клиентах в Скандинавии решения: строгальные станки со скоростью подачи около 200 м/мин. Однако наши исследования рынка показали, что в России есть потребность и в станках со скоростью подачи до 100 м/мин. Поэтому теперь нам предстоит сконструировать такой “облегченный” станок. Кстати, российские клиенты уже могут обращаться к нам с запросами.

Мы производим ленточно-делительные станки в двух вариантах: single – c одной ленточной пилой и twin – с двумя пилами. Причем в конструкции версии twin заложена возможность работы и одним пильным блоком, в то время как второй перемещается в сторону для проведения обслуживания или замены пильной ленты. Это инновационное решение, никто в мире не предлагает такой концепт. Несколько станков уже эксплуатируются в Германии, останется там и выставочный образец, у которого теперь немецкий владелец.

Впрочем, так произошло со всем оборудованием и инструментом, представленным Kvarnstrands на выставке. В частности, продан станок Kosmos для автоматической заточки ножей в строгальных гидроголовках, которые мы выпускаем на своем заводе в Швеции, в Экенэссьёне. Высоким спросом пользуется и наш инструмент, в том числе и у российских заказчиков. Выставкой мы довольны, было очень много посетителей».

Несколько слов к сказанному добавил глава семейной компании System Hall, специализирующейся на выпуске средств пристаночной механизации для деревообрабатывающего оборудования, и дирекции концерна WPM Sweden Томас Халль: «Я создал компанию Hall в 1986 году для производства транспортировочных линий. И сегодня System Hall хорошо известна не только в Северной и Западной Европе, но и в Северной Америке. Выпускаемые компанией линии обеспечивают очень высокую тактность подачи заготовок к строгальным станкам – оборудование хорошо работает на скоростях подачи до 1000 м/мин. Это настоящее шведское качество: мы на равных конкурируем в своей области с крупнейшими производителями, на которых работают тысячи человек по всему миру, хотя на нашем заводе всего 10 работников, причем едва ли не половина – члены моей семьи».

LFP 250 – самая крупная система пристаночной механизации из разработанных компанией System Hall. В стандартном варианте, в котором задействованы элементы всех компаний – участниц WPM, комплексная система работает так. Заготовки (длиной от 1,8 до 6 м, шириной от 50 до 245 мм, толщиной от 9 до 100 мм) со скоростью до 60 штук в минуту подаются на делительный станок, где распиливаются на две (в версии single) или три (в twin) части, доски поступают в строгальный станок, на выходе из него формируются пакеты, и готовая продукция сортируется по габаритам и качеству. Если нет необходимости делить заготовку, она сразу направляется на строгальный станок.

Leitz

Компания Leitz GmbH & Co. KG в рамках стратегии «Решения в новых измерениях» (Solutions in new dimensions) показала ряд новых разработок в сфере высококачественного дереворежущего инструмента. Об этом и многом другом на пресс-конференции Leitz в выставочном Convention Center рассказали глава компании Юрген Кёппель, директор по маркетингу Вольфганг Хэгеле и другие официальные лица.

Традиционно известный производитель инструмента прежде всего стремится получить добавленную стоимость и обеспечить выгоду клиентам от продукции Leitz. В этом году компания выступила с инновационной концепцией LeitzXPert. Ее внедрением Leitz решила продемонстрировать, как проверенные технологии в сочетании с новейшими цифровыми решениями делают все богатство возможностей Industry 4.0 доступным как для крупного бизнеса, так и для малых предприятий. Цель создания LeitzXPert состояла в том, чтобы с помощью единой цифровой сервисной платформы в реальном времени осуществлять техническую поддержку клиентов по всему миру, предоставляя им все ноу-хау Leitz для каждого инструмента и на любом этапе работы. LeitzXPert способствует повышению эффективности и производительности оборудования, гибкости и прозрачности рабочих процессов.

Система предоставляет заказчику доступ к информации и данным, представленным в простой и компактной форме. Инструменты, оснащенные чипами данных или кодами Datamatrix, стали частью интеллектуальных программ продукции Leitz еще в конце 1990-х, сегодня это уже стандарт. Четкая идентификация каждого инструмента осуществляется по распознаванию серийного идентификационного и индивидуального номера и позволяет получать обширную информацию о нем с помощью специального приложения.

Подключаясь к дополнительным информационным ресурсам, таким как домашняя веб-страница Leitz или каталог Leitz Lexicon, пользователи могут оптимизировать технологические процессы и планирование производства. Кроме того, это возможность быстрого и прямого контакта с экспертом Leitz Process или личным продакт-менеджером.

Еще одна веха на этом пути – полезный брелок LeitzXPress, который был впервые показан на прошлогодней выставке Holz Handwerk в Нюрнберге, а сейчас используется на многих предприятиях Германии и становится все популярнее. LeitzXPress – не просто бизнес-аксессуар, он позволяет пользователю, эксплуатирующему инструмент Leitz, одним нажатием кнопки связаться со службой технической поддержки. Ответственный сотрудник Leitz получает уведомление по электронной почте, регистрирует заявку, в течение часа связывается с клиентом и помогает решить возникшую проблему: принимает заказ или, в самых сложных случаях, организует выезд специалиста и консультацию на месте.

Также пользователям инструмента предлагается новая сервисная концепция Complete Care, ориентированная на средние и крупные промышленные предприятия. На основе данных, получаемых сервисной службой Leitz от предприятия, специалисты компании определяют его общую потребность в инструментах, после чего, с учетом ситуации, делают специальный расчет нормы эксплуатации для каждого инструмента. С помощью мобильного приложения Leitz комплексная информация обо всем парке инструментов, интервалах их обслуживания или жизненных циклах передается пользователю. Заказчикам такая схема обеспечивает экономию времени и средств, прежде всего в администрировании, позволяет лучше планировать затраты, а также оптимально использовать мощности и ресурсы производства. Сервисное премиум-предложение Leitz избавляет пользователя от необходимости беспокоиться о закупках, управлении и обслуживании используемого инструмента. Leitz берет на себя управление инструментальным хозяйством полностью: все маленькие и трудоемкие задачи, связанные с выбором, планированием, закупкой, предоставлением, хранением и обслуживанием. Даже обучение сотрудников обращению с инструментом является частью этого комплексного предложения. Большое преимущество пакета Complete Care состоит в том, что инструмент не покупается, а предоставляется в пользование под контролем компании Leitz.

Было бы странно, если бы один из ведущих производителей режущего инструмента ограничился «виртуальными» новациями. На пресс-конференции и стенде Leitz были представлены новейшие инструментальные решения. Перечислим лишь несколько.

Так, ProfilCut Q PLUS пополнил известные серии профильных инструментов ProfilCut. С его помощью, по заверению руководства Leitz, компании-потребители могут снизить расходы на обработку массивной древесины и древесных материалов максимум на 20%. Новая система доступна в базовой версии или топовом варианте Premium для высокоскоростной (до 120 м/с) обработки.

Еще одна инновационная разработка Leitz – ProfilCut Diamant. Ножи особой конструкции, оснащенные пластинками из поликристаллического алмаза, позволяют легко обрабатывать новые композиционные абразивные материалы. Наружный диаметр инструмента не изменяется даже после многократных заточек, поэтому не требуется корректировка параметров обработки. Это достигается за счет смены ножей, установленных на корпусе. Можно даже не снимать фрезу со станка, а только заменить затупившиеся ножи новым комплектом. Приобретение сменного набора ножей обойдется предприятию значительно дешевле, чем покупка в запас еще одного инструмента, а простой оборудования для переоснащения существенно сокращается, поскольку нет необходимости в демонтаже инструмента. Система может работать в очень интенсивном режиме, обеспечивая скорость резания до 120 м/с.

В сотрудничестве с Homag компания Leitz разработала новую, автоматически регулируемую фрезу для профильной обработки некоторых деталей мебели на проходных кромкооблицовочных станках. Производителям мебели при обработке как серийных, так и штучных элементов для перехода с одного радиуса скругления кромок на другой обычно приходится останавливать станок для замены инструмента либо увеличивать количество обрабатывающих агрегатов в нем и включать или переключать их на соответствующем этапе процесса. При обоих вариантах неизбежны простои, которые повышают общие производственные затраты.

Новый инструмент от Leitz позволяет перенастраивать фрезу во время работы станка. Два ступенчатых режущих диска с чередованием последовательности обработки перемещаются вдоль оси шпинделя до получения необходимой формы профиля. Регулировка проводится очень быстро – форма профиля изменяется всего за 0,5 секунды. Это позволяет на скорости подачи 30 м/ мин обрабатывать смежные детали с разным профилем при расстоянии между ними около 500 мм.

Полностью переработана и расширена программа инструментов в виде конических фрез с регулируемым углом наклона. Новое поколение инструментов отличает технологическая гибкость, эффективность и экологичность.

Повышающиеся требования к свойствам рабочих материалов обуславливают увеличение числа необходимых инструментальных решений. При этом предприятия сталкиваются с проблемой неизбежного повышения производственных затрат для сохранения стандартов качества.

Leitz помогает решить эту проблему, предлагая с помощью одного инструмента выполнять три различные технологические операции. Долой лишние перенастройки и смену инструментов! При разработке этой системы инженеры стремились обеспечить возможность оптимальной и ресурсосберегающей обработки широкого спектра материалов с высоким качеством.

Новая система инструментов доступна как в твердосплавном варианте HeliCut для массивной древесины и мягких материалов, так и в «бесшумном» алмазном WhisperCut с пониженной вибрацией для обработки MDF и FVK. Оба варианта подходят и для обрабатывающих центров с ЧПУ и для фрезерных позиционных и проходных станков.

Модульная конструкция инструмента позволяет обрабатывать разные материалы фактически без изменения технологических процессов. Такая гибкость гарантирует производственникам существенный экономический эффект.

Leuco

Экскурсию по царству инструментов Leuco (Ledermann GmbH & Co. KG) провел инженер-конструктор ООО «Лойко Рус» Сергей Имуранов. Рассказать обо всем в рамках журнальной статьи невозможно, поэтому упомянем только некоторые новинки.

«Ноу-хау этой выставки – то, что мы можем совмещать различные фрезы, комбинировать их, – рассказал он. – На стенде Leuco представлена фреза с алмазными ножами и поворотными стандартными твердосплавными ножами. Она делает прифуговку прямыми ножами, фаски снимает поворотными.

На прошлой выставке мы показывали концевые фрезы P-system диаметром от 8 мм, за полтора последующих года мы добились возможности изготавливать от 6 мм, существенно уменьшили диаметр. Фрезы P-system очень хороши в обработке поверхностных ниш, чистый рез достигается за счет наименее агрессивного осевого угла резания. Компания Leuco первой разработала и запатентовала систему инструментов с углом резания более 55°.

Изменилась ситуация с лесопильным инструментом, – продолжает рассказ Сергей. – Если раньше мы выпускали ограниченные партии фрез для конкретных производителей лесопильного оборудования, с которыми заключался специальный договор, подразумевающий, что мы не предлагаем используемые технологии другим компаниям, то сейчас мы добились возможности продавать такие фрезы свободно на рынке».

Новая фреза с алмазным наконечником flexClick для скругления и снятия фаски пластиковых кромок и кромок МДФ при производстве мебели может похвастаться двумя различными профилями и автоматическим механизмом, который позволяет переключаться с одного на другой в мгновение ока.

Этот современный инструмент был разработан в сотрудничестве с машиностроительным концерном Homag и запатентован как действительно выдающаяся инновация: функция автоматического переключения между профилями проста в действии как «щелканье» шариковой ручки и не требует применения каких-либо сложных контроллеров. Двухпрофильная технология идеально подходит для использования на компактных кромкооблицовочных станках в компаниях, которые хотят производить небольшие партии с минимальными требованиями к настройке.

Фуговальная фреза DP-SmartJointer представлена в новом формате Аirface, она стала еще более универсальной: меньше уровень вибрации и шума (благодаря новой поверхности Airface, которая позволяет во время вращения инструмента направлять потоки воздуха по специальным каналам); высокая прочность легкого алюминиевого корпуса (меньше вибрации и создает меньше шума на холостом ходу и во время работы); осевой угол режущих пластин на резцах, выполненных из нержавеющей стали, составляет 35°, что уменьшает их износ в процессе эксплуатации. Благодаря тому, что интегрированный пазух находится на корпусе резца, исключено «вымывание» корпуса инструмента.

Набор сменных ножевых резцов можно при первой необходимости установить взамен предыдущих. Ножи абсолютно точно отвечают посадочным местам, что позволяет решить эту задачу легко и быстро. Менять необходимо сразу весь набор ножей, во избежание разницы резания.

Еще одна новация – компания начала выпуск строгальных голов для деревянного домостроения. Облегченный инструмент позволяет использовать большие диаметры и добиваться очень чистого реза. Минимальный диаметр – 6 мм.

Раскрой ламинированных панелей c наилучшим качеством – это задача, которую решает на отлично твердосплавный пильный диск G6 с увеличенным сроком службы, пополнивший популярную линейку Q-Cut.

На отдельной площадке представлено большое многообразие новых (композитных и т. п.) материалов, которые могут обрабатывать инструменты Leuco. Для каждого из материалов специалисты компании разработали систему обрабатывающих инструментов, превращенную в аккуратные табличные «шпаргалки» – их можно было посмотреть на стенде в виде карточек или найти на сайте. По сути, сегодня клиент может обратиться в Leuco со своим набором характеристик материала, с которым планирует работать, и получить готовые рекомендации по необходимому инструменту и оптимальным режимам его эксплуатации.

Linck

Прежде чем сделать первый надрез на бревне, его необходимо повернуть так, чтобы оно сохраняло точное положение, чтобы обеспечить максимальный полезный выход и минимум отходов при этом. Компания Linck стала пионером в разработке автоматической технологии для выполнения этой операции. Программа оптимизации рассчитывает точный угол поворота на основе габаритных данных, полученных от 3D-сканера. Система Log Motion Control обрела новые функции: блок Microtec Truespin отслеживает и определяет реальное положение бревна в процессе поворота. Программа оптимизации компании рассчитывает отклонение от идеального положения и при необходимости корректирует траекторию поворота.

Microtec

Итальянский производитель сканеров для лесопильного оборудования Microtec GmbH Srl представил концепцию fingerprint – цифрового «отпечатка» бревен по всей цепочке производства. В основе системы лежит сканер CT Log 360° – рентгенографический томограф, который способен распознавать все внутренние пороки древесины, строить трехмерную модель бревна и рассчитывать на раннем этапе оптимальную схему раскроя для максимального выхода пиломатериалов. CT Log также умеет определять плотность бревна, которая становится своеобразным уникальным отпечатком – fingerprint, по которому можно впоследствии идентифицировать каждое бревно на линии.

Еще одно звено цепочки – система мониторинга TrueSpin. Это сканер, который основан на стереоскопическом машинном зрении. Для построения полной модели бревна его камерам не требуются опорные точки.

«Подобный целостный подход с возможностью сплошного отслеживания позволяет эффективно использовать данные, – отмечает директор по маркетингу Microtec Марко Бернарди. – В начале линии производитель получает аналитические данные об оптимальном раскрое бревна, а в конце – данные о фактическом выходе древесины. Сравнив прогнозные и фактические цифры, можно найти расхождения, указывающие на проблемы, и скорректировать параметры для повышения продуктивности линии».

Minda

TimberPress X HS – новый высокопроизводительный пресс для CLT – показала компания Minda Industrieanlagen GmbH. Первый TimberPress X с трехмерной системой сжатия и прессования ламелей в высококачественные CLT-плиты компания вывела на рынок в 2010 году, на сегодняшний день успешно работает более 20 линий по производству CLT. На протяжении всех последующих лет инженеры Minda Industrieanlagen GmbH оптимизировали все этапы технологического процесса, начиная с формирования слоев, нанесения клея и заканчивая нагнетанием давления в прессе. Итогом этой работы стала последняя на сегодня серия HS.

HS расшифровывается как high speed («высокая скорость»), что наилучшим образом отражает главный плюс оборудования, достигнутый за счет новой гидравлики и системы скоординированного управления. Стало возможным использовать полиуретановые клеи с более быстрым отверждением, что приводит к сокращению времени цикла и увеличению производительности до 30%. До конца 2019 года должно быть введено в эксплуатацию четыре высокоскоростных пресса серии HS.

Möhringer

Андрей Тищенко, региональный менеджер компании Möhringer

Компания Möhringer специализируется на производстве лесопильного оборудования с полным комплектом околостаночной механизации и предлагает клиентам полное оснащение участка раскроя круглых лесоматериалов. Ключевыми направлениями являются производство лесопильных рам, ленточно-пильных станков и двух типов фрезерно-брусующих линий, которые могут комбинироваться с круглопильным и ленточно-пильным оборудованием, а также с лесопильными рамами.

Хотя общий информационный фон критичен к технологии рамного пиления, это оборудование до сих пор весьма востребовано в Европе и мире вообще, в том числе на специализированных заводах по выпуску клееного бруса и напольных покрытий.

По мнению регионального менеджера компании Möhringer Андрея Тищенко, «Сам принцип распиловки лесопильных рамах актуален по настоящее время. Среди клиентов компании есть такие, которые использовали рамную технологию на протяжении двух, а иногда и трех поколений и в стремлении заменить ее более современной не находили альтернативных.

Помимо простоты и надежности в работе, лесопильные рамы обеспечивают распиловку бревен диаметром до 700 мм на тонкие пиломатериалы за один проход».

На стенде компании была представлена часть оборудования, ленточно-пильный станок и подающая каретка, изготовленные для заказчика из Хорватии, где строится один из крупнейших в мире заводов по распиловке твердолиственных пород древесины, его производительность до 200 тыс. м³ круг­лых лесоматериалов в год. В основном придется пилить буковую древесину, планируется также дубовую и ясеневую. Запуск завода намечен на конец 2019 года. В цехе будут установлены три ленточнопильных потока, оснащенных бревнопильными и делительными ленточными станками с полной автоматизацией.

Новинкой, внедренной компанией Möhringer, стало использование цифровой системы обмена данными, позволяющей повысить качество обслуживания выпускаемого оборудования. Все станки оснащаются специальными метками, которые считываются при помощи смартфона и содержат данные о годе выпуска оборудования, модели, параметрах и серийный номерах, на основании которых формируется лист запасных частей. Кроме того, пользователю сразу предлагаются контакты нужных сервисных инженеров. Подобные технологические решения уже применяются в смежных отраслях, а их внедрение в компании Möhringer позволит новым заказчикам значительно ускорить и облегчить работу с поставщиком и повысить надежность своего производства.

На стенде компании также можно было видеть клееные плиты и декоративные элементы из древесины пальмы. Эта продукция – результат внедрения технологии переработки пальмовых деревьев, анонсированной на Ligna в 2017 году. Вместе с рядом компаний Möhringer разработала технологию производства из неплодоносящих пальмовых деревьев клееного бруса и клееных панелей, которые можно использовать как в декоративных целях, так и в виде столешниц, объем выпуска которых достигает 25 млн м³ в год. Древесина пальмы однородна, без сучков, продукция из нее почти не подвержена короблению. Техническая часть производства за прошедшие два года полностью отработана. Сейчас компания завершает исследование рынка и разрабатывает маркетинговые механизмы продвижения новой продукции.

Mühlböсk-Vanicek

Представитель компании Mühlböck-Vanicek в России Михаил Шестак:

– Палитра нашей продукции та же, что и на всех выставках Ligna, в которых компания участвовала, – мы по-прежнему занимаемся разработкой и производством оборудования для сушки древесины разной фракции, начиная от круглого леса и пиломатериалов и заканчивая мелкодисперсными элементами: щепой, корой, опилками и другими отходами деревообработки.

В Европе традиционно высокий спрос на энергосберегающие технологии, поэтому мы делаем акцент именно на них: в ходе выставки на стенде была представлена новая камера проходного типа Flow для сушки пиломатериалов, характеризующаяся высокими показателями по энергопотреблению. Камера сконструирована в виде сушильного туннеля, работает непрерывно, в полностью автоматическом режиме, с тактовой загрузкой транспортных тележек. Это оборудование отличает возможность проектирования до семи зон сушки. Что это дает? Разделение зон сушки прежде всего позволяет загружать их пиломатериалами разной толщины и высушивать до низкой конечной влажности с высоким качеством. В каждой зоне можно запрограммировать определенные климатические условия, задать собственный режим сушки, таким образом обеспечив большую гибкость процесса. При этом непрерывная работа автоматизированной транспортной системы сокращает время загрузки и выгрузки и исключает действие человеческого фактора. Однако по продолжительности цикла сушки Flow почти не отличается от камер периодического действия.

Второй новинкой стенда я бы назвал оптимизированную ленточную камеру для сушки опилок и щепы. Теперь конструкция ленточной камеры по желанию клиента может быть облегченной, что положительно сказывается на инвестиционной составляющей. Разработка облегченной версии камеры вызвана тем, что пеллетные линии на заводах располагают в цехах и камеры для сушки древесных отходов часто проектируются в помещении. Поэтому нет необходимости делать традиционную для Mühlböck мощную конструкцию с усиленной изоляцией и массивными ограждениями. Облегченная конструкция дешевле и монтируется гораздо быстрее и проще.

Не новинка, но запатентованное решение нашей компании – камера типа 603, не имеющая аналогов на рынке. Камера характеризуется очень коротким циклом сушки тонкой доски из хвойных пород. О привлекательности оборудования свидетельствует как высокий интерес посетителей выставки, так и реализуемые в этом году проекты в России и Белорусии.

Ormamacchine S.P.A

Итальянский производитель прессового оборудования Ormamacchine S.p.A. представил новую версию базовой модели пресса – NPC Energy Saving. В этой модели реализована новая система нагрева: нагревающим элементом служат плоские электронагреватели из композитного материала.

Среди достоинств продукта – независимая регулировка температуры верхнего и нижнего стола, использование компонентов ведущих мировых производителей: контроллеры и электроника Siemens, гидравлические станции HAWE, съемные гидроцилиндры со штоками, покрытыми толстым слоем хрома. Пресс не требует технического обслуживания, для его работы нужен минимальный комплект расходных материалов, что сокращает затраты на эксплуатацию пресса. Компания также заявляет, что потребление электроэнергии новой моделью пресса на 50% ниже конкурентных предложений и классических моделей Ormamacchine.

Owens Corning

Американская компания Owens Corning, производитель теплоизоляционных, кровельных и стеклопластиковых композитов, в качестве новинки представила тканую упаковку с покрытием WeatherPro для транспортировки продукции ЛПК.

Упаковка обеспечивает защиту продукции при любой погоде. Она состоит из трехслойного полотна с покрытием и устойчива к разрыву. WeatherPro сделана из собственной марки полипропилена, полностью пригодного для вторичной переработки. При аналогичном весе тканое полотно с покрытием значительно прочнее пленки, полученной экструзией с раздувом. Ингибиторы ультрафиолета предотвращают порчу продукции и выцветание логотипов.

Кроме защиты от неблагоприятных воздействий, использование тканого полотна позволяет сделать ярче и дизайн упаковки: Owens Corning на заказ выполняет флексографическую печать – до 3,66 м шириной и до четырех цветов.

Polytechnik

Исполнительный директор австрийского производителя энергетического оборудования Polytechnik Biomass Energy Мария Королева рассказывает:

– Polytechnik более 30 лет остается постоянным участником выставки Ligna. В нынешней экспозиции компании, помимо традиционных котельных установок, работающих на древесных отходах, мы представили новые виды оборудования: установки для карбонизации древесины и производства биоугля, а также оборудование для газификации.

Древесный уголь известен человечеству с незапамятных времен, однако тема карбонизации древесины стала очень популярной именно в последние годы. Так называемая технология зеленого углерода посредством пиролиза древесных отходов позволяет переводить до 50% углерода в неактивную накопительную фазу, а выпускаемый биоуголь содержит более 97% углерода. Биоуголь широко применяется в различных отраслях промышленности, сельском хозяйстве, в том числе в животноводстве, медицине, является эффективным почвенным субстратом, прекрасным абсорбентом, а также основным источником получения чистого углерода и т. д.

Карбонизация позволяет использовать даже те древесные отходы, которые не подходят для переработки в пеллеты и брикеты, кроме того, на выходе получается высококачественный продукт с замечательными свойствами и высокой маржинальностью. Об активном интересе к этой технологии говорит тот факт, что за дни работы выставки мы организовали несколько экскурсий для руководящего состава компаний, в том числе и российских, на расположенный недалеко от Гамбурга завод, где эксплуатируется установка для карбонизации древесины.

Еще одно ноу-хау компании Polytechnik, представленное на выставке, называется POLY H.E.L.D. (High Efficiency Low Dust). Это газификационная установка с высокой степенью распределения воздуха, позволяющая сжигать или газифицировать различные виды топлива с равнозначно низкой эмиссией и высокой эффективностью. Преимущество данной установки перед современными топками заключается в том, что выбросы оксидов азота без каких-либо дополнительных мероприятий по очистке дымовых газов на 25% ниже, а КПД превышает 92%.

Raute

Рассказывает Александр Кирпичников, директор Raute по продажам в России: «Одной из важнейших задач при производстве шпона и фанеры становится эффективное использование ценного древесного сырья. Именно поэтому финская компания Raute уделяет этому вопросу особое внимание, призывая клиентов к Smart Revolution!»

Известный производитель оборудования для фанерной промышленности и технологических решений по лущению шпона представил в Ганновере новый шпиндельно-бесшпиндельный лущильный станок, который позволяет добиться минимального КРС-коэффициента расхода сырья за счет снижения диаметра карандаша всего до 1 дюйма (~2,6 см). Новейшая лазерная система HD-сканирования чураков, система автокалибровки и сканер-оптимизатор рубки шпона VCO позволяют увеличить выход лицевого шпона и полноформатных листов на 10–15%. Линия оборудована электромеханическими приводами и роботизированной системой замены ножей. В нее может быть интегрирована ребросклейка сырого шпона.

В этом году специалисты Raute ввели в строй первую в России линию лущения 8 футов SmartPeel c возможностью производства продольного и поперечного шпона. Осенью ожидается запуск бесшпиндельной линии лущения RauteLite с возможностью использования низкосортного неокоренного сырья малого диаметра.

Новая технология сушки позволяет увеличить производительность до 10% при сокращении расхода электроэнергии на 15% и обеспечении стабильного качества сушки шпона. Это достигается за счет оптимизации расхода и циркуляции воздуха, применения новых способов теплопередачи, уменьшения объема пересушенного шпона и минимизации повторной сушки, передовых методов определения дефектов для сортировки сухого шпона.

То, что раньше считалось отходами, может быть превращено в ценный материал! Низкосортный и кусковой шпон преобразуется в полноформатный на линии ребросклейки нового поколения – Raute Green Veneer Composer. Теперь куски шпона не отправляются в дробилку (за счет этого повышается производительность линии сушки), а соединяются с двух сторон специальной прочной лентой. Такой шпон можно сразу же направлять в сушилку-сортировку и далее на линию наборки-клеенанесения. Сканер дает команду на выравнивание листов и аккуратную вырубку дефектов (в том числе таких, как гниль). Raute стремится, чтобы заказчики постоянно получали прибыль!

RemaSawco

На выставку Ligna компания RemaSawco привезла два своих новых сканера: рентгеновский – для оценки структуры круглых лесоматериалов и оптический – для оценки качества пилопродукции.

Лазерные 3D-сканеры RemaSawco работают во многих странах и завоевали определенную популярность. Оснащенные рентгеновским модулем, они применяются для точной сортировки пиловочника по диаметру без учета толщины коры при оценке. Еще одним направлением использования рентгенографии является анализ структуры древесины круглых лесоматериалов, выявление гнили, сучков и прочих дефектов в сортиментах от разных лесозаготовительных компаний, помогающий ранжировать поставщиков по качеству поставляемого пиловочника. По результатам оценки бревна могут быть рассортированы не только по размерным параметрам, но и по назначению. Выполняемая качественная оценка позволяет отделять древесину большой плотности, которую целесообразно использовать для изготовления конструкционных пиломатериалов, или с большим количеством сучков, распиливать которую на мебельные заготовки экономически нецелесообразно.

Основные потребители подобных сканеров в Европе – крупные лесопильные предприятия с объемом переработки более 300 тыс. м³ бревен в год, а также фанерные производства, предварительная оценка сырья на которых позволяет экономить не только машинное время, но и энергию, затрачиваемую на прогрев сортиментов заведомо низкого качества. В России интерес к таким установкам с каждым годом растет, но еще не все отечественные заводы, как европейские предприятия, готовы к инвестированию в современные методы оценки сортиментов.

Другая новинка компании – система оценки качества пиломатериалов, использующая два типа датчиков: с помощью лазерных сканеров определяются размеры сортиментов, а видеокамеры позволяют оценить структуру поверхности древесины и зафиксировать пороки и дефекты. Поскольку система анализирует рассеяние лазерного луча на поверхности доски, которое зависит в том числе и от плотности древесины, по результатам измерений сертифицированное по европейским стандартам программное обеспечение позволяет дополнительно оценить прочность пиломатериалов. Система оценки качества может использоваться вместе с триммерами на участке сухой сортировки и удалять пороки, повышая тем самым прочность пиломатериалов, а следовательно, их стоимость.

RUF и C.F. Nielsen

Объединившиеся в прошлом году компании – производители оборудования для изготовления топливных брикетов RUF и C.F. Nielsen на выставке были представлены одним стендом.

В результате объединения предприятия готовы предложить потребителям проверенные решения для брикетирования опилок, коры, бумаги, древесной пыли, отходов сельскохозяйственного производства, а также другого биологического сырья. В ассортименте группы компаний теперь представлено оборудование для всех операций: измельчения, сушки, брикетирования, упаковки. Компании создают полный производственный цикл и поставляют из одних рук.

В дальнейших планах компаний – повышение общего уровня автоматизации технологии брикетирования, отвечающее мировым тенденциям минимизации обслуживающего персонала и повышающее рентабельность производства.

Главной новинкой объединенной экспозиции стала система стабилизации размеров брикета, внедрение которой позволило повысить степень автоматизации и стабильность работы брикетирующего оборудования и, как следствие, качество конечного продукта и улучшить его потребительские свойства.

Объединение инженерных решений компаний позволило также разработать и внедрить новую полностью автоматизированную систему упаковки брикетов RUF.

RUF Maschinenbau GmbH & Co. KG создала серию систем брикетирования для древесины/биомассы повышенной эффективности за счет значительного снижения потребления энергии и повышения производительности.

Технология была существенно улучшена. Прежняя модель RUF 600 работала на двигателе 37 кВт и производила 600 брикетов в час, новая RUF Lignum R4 для древесной стружки и пыли с идентичными настройками при менее мощном двигателе 30 кВт производит в час 685 брикетов той же плотности. То есть потребление энергии в расчете на один брикет снизилось на 25%, а производительность выросла почти на 15%. По словам специалистов RUF, это достигнуто главным образом благодаря различными гидравлическим новшествам. Так, например, инженерам компании удалось снизить сопротивление и теплогенерацию в системе и значительно усовершенствовать поступление масла.

По мнению специалистов RUF и C.F. Nielsen, российский рынок биотоплива сейчас разделен на две равные части: производство брикетов и топливных гранул. Брикетирование ориентировано на внутренний рынок в силу простоты производства и возможности использования имеющихся котельных для сжигания брикетов. Организация пеллетного производства – это уже признак высокотехнологичного предприятия. Производство топливных гранул экономически оправдано в объеме не менее 3 т в час, что не позволяет наладить его малым и средним предприятиям. Для небольших производств компания RUF разработала готовые решения минимальной производительностью 500 кг в час, внедрение которых поможет малым предприятиям эффективно использовать отходы основного производства.

Как рассказал российский представитель компании RUF, директор компании «Завод Эко-Технологий» Дмитрий Бастриков, «лесопромышленные предприятия в настоящее время являются не только источником доходов, но и представляют достаточно хлопотное производство, на котором работает большое количество рабочих, зачастую недостаточно квалифицированных. Использование высокотехнологичного оборудования осложняется из-за дефицита кадров. Решение этой проблемы для участков производства биотоплива –олная автоматизация устанавливаемого оборудования. При использовании современных технологий управление участком сможет взять на себя дежурный технолог предприятия».

SCM

На огромном, более 4000 м², стенде, занявшем фактически всю центральную часть павильона 13, итальянский концерн SCM представил свою авангардную производственную модель Smart & Human Factory («Интеллектуальная и ориентированная на человека фабрика»), цифровые системы автоматизации которой способны наилучшим образом реализовать взаимодействие человека и машины с полным контролем всего производственного потока. Представленная модель основана на инновационном, гибком, модульном и легко конфигурируемом оборудовании, разработанном для того, чтобы во все более эффективной и быстрой манере отвечать вызовам массовой персонализации.

Наглядной иллюстрацией использования модели стала автоматизированная система для мебельного производства, включающая все фазы процесса: от проектирования и создания программ для станков до механической обработки панелей и сборки готовой мебели.

Оператор избавлен от монотонной работы с низкой прибавочной стоимостью в результате задействования промышленных антропоморфных роботов KUKA, его труд сопровождается помощью коллаборативных роботов Universal Robots на финальных фазах производственного процесса (сборка, вставка фурнитуры, нанесение клея и чистовая отделка поверхности). Логистика процесса отличается гибкостью благодаря использованию интеллектуальных челноков с автономным управлением MiR. Программный супервайзер Maestro Watch осуществляет мониторинг состояния каждого изделия от начала до конца его изготовления в единстве с системой «интернета вещей» (IoT) Maestro Connect, собирающей и анализирующей данные, поступающие от технологических устройств SCM, что дает возможность полностью контролировать производственные потоки и применять режимы интеллектуального и оптимизированного технического обслуживания. Отмеченный немецкой премией в области дизайна новый пакет Maestro Active – программный интерфейс оператора, который в сочетании с сенсорной панелью управления eye-М коренным образом меняет способ взаимодействия человека с техникой, – был представлен на всех станках SCM и объединил их в единую пользовательскую среду и общую графическую схему.

Для офисного программного обеспечения и программного обеспечения для наблюдения за работой систем интегрированных ячеек Maestro Watch также выпущена обновленная версия Maestro CNC 2019 для обрабатывающих и сверлильных центров с ЧПУ. Простое в использовании, интуитивное ПО обеспечивает обмен данными с другими системами, используемыми клиентом.

Важные новинки были представлены во всех областях деревообработки. Решения для обработки массива представлены 5-осевым обрабатывающим центром hypsos с интегрированной кабиной и специально сконструированным для трехмерной обработки элементов сложной формы или больших размеров. Также был продемонстрирован обрабатывающий центр accord 42 fx с 3 или 5 осями для производства окон, дверей, лестниц.

Особый интерес производителей стульев, столов и других предметов мебели из массива вызвал мощный обрабатывающий центр balestrini power. Простой и легкий в перенастройке и эксплуатации, с усиленной конструкцией, оснащенный мощными электрошпинделями, надежный и безопасный, он гарантирует высокую производительность.

Новый обрабатывающий центр oikos x предназначен для производства структурных элементов деревянных домов и панелей X-lam/CLT, оснащен новой 6-осевой рабочей головкой, которая позволяет обрабатывать любые поверхности элемента в одном положении и в ограниченном пространстве.

Новинка в группе профилирующих и форматирующих станков – celaschi p40, оснащенный системой подачи с электронной синхронизацией транспортеров.

Инновационные рабочие группы dmc system превращают концепцию шлифовального станка в модульный центр с гибким абразивом. Важные новинки в технологиях обработки панелей представлены новой линейкой 5-осевых обрабатывающих центров с ЧПУ morbidelli x200 и morbidelli x400, воплотивших главные достоинства технологии «все в одном» для нестинга. Это ответ на потребности рынка в малосерийном производстве (партии от одной штуки), сочетающем высокую скорость обработки с максимальной гибкостью при раскрое.

Премьеры Ligna 2019 – это компактный сверлильный центр с ЧПУ morbidelli cx220 с впечатляющими характеристиками по качеству обработки, точности и производительности, и morbidelli ux 200d, оснащенный эксклюзивной системой с двойным толкателем с переменным межосевым расстоянием и новыми рабочими группами Clamex.

Центральное место среди технологий раскроя плитных материалов отведено gabbiani с возможностью обработки деликатных панелей – на выставке эти пильные центры были интегрированы в эксклюзивную систему управления складом Flexstore HP и оснащены устройством Saw-Set для еще более быстрой и точной настройки инструмента.

Stefanicell – новое поколение высокотехнологичных кромкооблицовочных решений – интегрирована с мостовой системой автоматического возврата панелей pickback, которая обеспечивает простоту в управлении производством. Технологии для сборки мебели представлены полуавтоматической ваймой action E. Впервые вайма оснащена полуавтоматическими эргономичными системами загрузки и разгрузки, а также загрузочным шаттлом на входе с системой поворота на 90° для облегчения последующих этапов работы.

Коснулись нововведения и станков классической гаммы. Так, был показан новый круглопильный станок px 350i с подвижной кареткой и двойным наклоном пил до 46°, предназначенный для обработки элементов размером до 350 мм (до 300 мм при использовании функции подрезки).

Цель новой рыночной стратегии SCM отлично иллюстрирует девиз You Will Never Work Alone («Вы никогда не будете работать в одиночку»): способствовать «дружественной» автоматизации при обработке деталей, что сопровождается возможностью изменять конфигурацию производственного процесса каждый раз, когда возникает необходимость изготовить в кратчайшие сроки все более мелкие производственные заказы.

Secal

Представитель итальянской компании Secal в России Мария Колганова:

– Наша компания давно и хорошо известна в России, где сегодня работает более 300 установок. Мы были рады, что на стенд в Ганноверском экспоцентре пришло много наших состоявшихся и потенциальных клиентов из России, Белоруссии, Украины. Интерес к нашим установкам с высокий. Результатом встреч с посетителями стали переговоры о поставках сушильных камер.

Недавно мы запустили новый веб-сайт www.secal.ru, который позволит нам стать ближе к российским клиентам. На сайте можно найти всю основную информацию о компании, выпускаемом оборудовании и услугах. Официальный представитель компании в РФ ответит на любые вопросы, связанные с сушкой древесины разных пород, а также проконсультирует по возможным вариантам доставки оборудования. Все это обеспечивает нам бóльшую гибкость в работе с заказчиками, возможность более оперативного реагирования. Кроме того, у нас есть специальные индивидуальные предложения для российских клиентов.

Siempelkamp

Главной темой для немецкой группы Siempelkamp на Ligna 2019 стали умные системы и интегрированная деревообработка. На стенде можно было увидеть в очках виртуальной реальности трехмерную модель завода Siempelkamp в Муроме, который будет выпускать плиты OSB. Этот завод у немецкой компании заказало ЗАО «Муром», региональный производитель фанеры и ДСП. Линия будет оснащена прессом ContiRoll девятого поколения, запуск продукции ожидается весной 2020 г. Предприятие спроектировано Sicoplan, дочерней компанией группы, с использованием новейших технологий виртуальной реальности и 3D-сканирования. Компания также продемонстрировала решения для транспортировки древесных плит, благодаря которым можно довести скорость линии по выпуску тонкой MDF до 2500 мм/сек и объединить всю транспортировку от охлаждения и штабелирования до промежуточного склада и шлифовки.

В демонстрационной секции своего стенда компания показывала «умную» систему управления производством Prod-IQ и технологию автоматической оптимизации параметров на производственной линии, которая способна не только отслеживать состояние линии, но и управлять им.

Еще одним фокусом экспозиции стали зеленые технологии: Siempelkamp построила и готовится запустить в конце 2019 г. первое производство плит из рисовой шелухи для компании CalAg в Калифорнии. Проектирование этого завода заняло десять лет.

Sikkens

Фарид Гайнутдинов, технико-коммерческий специалист и координатор на рынках Казахстана и России

Для Sikkens выставка стала одной из основных, где компания представляет свои новинки и технологии. В этом году акцент был сделан на новых наружных атмосферостойких покрытиях для древесины серии Rubbol. Компания постоянно внедряет инновационные решения, позволяющие реже обновлять защитные покрытия. Новые продукты для наружных элементов деревянных зданий наносятся при помощи распылителя или кисти, а инновационные связующие позволяют сохранить эластичность и паропроницаемость покрытий при повышении атмосферостойкости.

Требования к защитным составам быстро меняются. Еще несколько лет назад производители хотели работать с эластичными ЛКМ, удлиняющимися при эксплуатации на 180–200% (технология Duraflex). Однако такие продукты требуют высокой культуры производства, до окончания отверждения покрытий с ними необходимо работать очень бережно, поскольку при любом контакте на поверхности может образоваться вмятина. Трендом нынешнего года стало использование продуктов, которые быстрее отверждаются и проще наносятся. Вместе с тем общее требование к таким составам – создание эффекта мебельной поверхности.

Все покрытия проходят сертификацию в соответствии с директивами BPD, обязательной для европейских стран и подтверждающей минимально допустимое содержание биоцидов в продукте. Sikkens первой вывела подобные сертифицированные продукты на российский рынок. Несмотря на то что директивы по экологической безопасности не регламентированы в России, эти требования соблюдаются, поскольку важны для компании-производителя. Еще одной новинкой стала новая добавка WV810, всего 1–3% которой создают эффект «металлик» для поверхностей, окрашенных красками Cetol WF 771.

Огнестойкий укрывной грунт Rubbol WP 112FR для наружных деревянных конструкций толщиной от 19 мм наносится методом распыления или кистью, расход – всего 250 мл/м², затем поверхность может быть окрашена укрывными красками слоем до 150 мкм. «Подобные огнезащитные составы востребованы в России, запросы рынка на них с каждым годом увеличиваются. Скорее всего, без дополнительных мер конструктивной защиты, только за счет грунта, не получится обеспечить класс пожарной опасности К0, однако для частного деревянного домостроения его защитных свойств вполне достаточно. При нагреве покрытие начинает поглощать воздух без вспенивания грунта, что препятствует распространению огня. Состав характеризуется сниженным расходом, поэтому стоимость обработки невысока. К тому же поверхность быстро высыхает», – объясняет технико-коммерческий специалист и координатор на рынках Казахстана и России Фарид Гайнутдинов.

Sikkens представил также новый цвет года – «Пряный мед», созданный собственным эстетическим центром по оценке и разработке новых глобальных цветовых решений концерна AkzoNobel. Для покрытий важна не только физико-химическая стойкость, но и цветовое решение, определяющее эстетическое восприятие. Новая цветовая коллекция продолжает традицию выбора натуральных природных оттенков и разрабатывается для лакокрасочных материалов любого назначения.

Новые продукты вводятся одновременно по всему миру, во всех странах, где представлена продукция компании. Перед запуском новых продуктов все покрытия проходят испытания, во время которых покрашенные элементы выдерживаются под открытым небом на стендах, расположенных под углом 45°. Для ускорения испытания проводятся в Малайзии, где шесть месяцев атмосферных воздействий равноценны 18 месяцам апробации в Центральной Европе. Стандарт компании – два года экспонирования. Только потом новый состав может получить подтверждающее заключение и выводится на рынок. Так, например, уже разработанные новые лессирующие составы появятся на рынке только с 2020 года, по окончании климатических испытаний.

Springer

Кристиан Эбер, руководитель направления автоматизации

Австрийский производитель лесопромышленного оборудования Springer впервые представил ED 3000 – полностью автоматическую упаковочную машину для пакетов обрезных и строганых пиломатериалов.

Чтобы упаковать трехметровый штабель пиломатериалов в защитную полиэтиленовую пленку, машине требуется всего 60 секунд. Автоматическая центровка позволяет адаптировать позицию упаковочной станции к штабелю пиломатериалов. Упаковка производится с помощью держателей пленки с автоматической подачей, которые способны оперировать одновременно шестью пленками.

Линия упаковки проста в техобслуживании благодаря легкодоступности всех компонентов и может дополняться другими продуктами Springer – упаковочным прессом PASCAL и полностью автоматизированной линией приклеивания этикеток RLS.

Steinemann

Швейцарская компания Steinemann представила новую версию системы управления процессом шлифования Board Quality Cockpit, которая должна помочь операторам станков оптимальным образом настраивать машину и снижать эксплуатационные затраты. Систему можно встраивать в существующее оборудование или использовать в новом поколении шлифовальных станков Satos TSQ, которые компания успешно продает на предприятия по выпуску MDF и ДСП по всему миру.

Sugimat

Sugimat S.L. – испанская семейная компания, существующая на рынке около 40 лет. Компания поставляет оборудование для ряда отраслей, включая лесную, и специализируется на термомасляных и биотопливных котлах, камерах сгорания и других продуктах для выработки энергии. Производство расположено в Валенсии, где работает под контролем управляющего офиса.

На выставке Sugimat представила технологию Computer Vision для котельных, позволяющую обрабатывать в реальном времени изображения, поступающие из котла, и автоматически менять параметры сжигания биомассы за счет управления колосниковой решеткой и вентиляторами для подачи воздуха. Это избавляет от необходимости контролировать процесс вручную, с участием оператора.

«С помощью этой технологии можно поддерживать оптимальный режим горения и таким образом добиваться полного сгорания топлива в котле. Неполное сгорание топлива часто является причиной сбоев в работе биотопливных котлов», – отмечает директор по развитию Sugimat Алекс Мас.

USNR

Высокую интеллектуальность оборудования USNR недвусмысленно подчеркивала вознесенная на постамент посреди стенда фирмы стеклянная емкость с жидкостью, в которой плавала вполне убедительная имитация человеческого мозга. О смысле этой инсталляции и технических новинках мы попросили рассказать российского представителя компании Владимира Швеца.

«Мало того, что наше оборудование “умное” – оно еще и крайне востребованное. По этой причине мы показываем здесь “в металле” меньше своих разработок, чем хотелось бы – все распродано, прямо перед выставкой состоялось несколько крупных отгрузок клиентам. Тем не менее в этом году мы выставляем совершенно новый сканер, который можно с полным на то основанием считать прорывом в технологиях. Он позволяет работать на 240 упорах в минуту с доской 2 х 4 дюйма (то есть примерно 50 на 100 мм). Еще одна новинка – двухроторная окорочная линия CamShift. Была собрана для экспозиции в США и продана на север Швеции. Благодаря модульной конструкции, можно наращивать ее функционал – допустим, установить дополнительно еще один окорочный или оцилиндровочный ротор.

Идет постоянное усовершенствование всех имеющихся технологий. Американские методы управления и организации производства, внедряемые на шведском предприятии, привели к серьезным переменам: идет большая работа по доводке всех узлов, повышению качества продукции. Вся электронная “начинка” полностью заменена американской, промышленные компьютеры заменены на Dell с повышенной трехгодичной гарантией (такой нет больше ни у кого из производителей).

Часть американского оборудования уже прошла адаптацию в Европе, оно уже выпускается в Швеции и обретает новых поклонников: сейчас как горячие пирожки расходятся системы позиционирования доски перед триммером: доску на скорости 200 упоров в минуту можно переместить с точностью до миллиметра в необходимое положение. Очень много техники поставляется в Германию.

Если говорить о работе в России, стоит упомянуть о недавно отгруженной в Красноярский край профилирующей лесопильной линии для компании “Красноярский Центр Строительства”, это Greenfield-проект завода в 300 км на север от Усть-Илимска. Линия достаточно простая – чтобы свести к минимуму набор запчастей, решено задействовать всего два типа станков – при этом предназначенная для эксплуатации в жестких сибирских условиях.

Буквально завтра уйдет заказ для ООО “Магистраль Транзит” (пос. Улькан Иркутской обл.). На базе нашей комплексной лесопильной линии там будет работать мощный завод, производительностью 400 тыс. м³/г. Гибкая система с многочисленными возможностями перенастроек, современная линия обрезки с производительностью 60 досок в минуту, новая система оптимизации, современные сканеры (позволяют сканировать доску через каждые 9 мм, выстраивать ее объемный профиль и идеально точно обрезать), – что называется, топовая комплектация.

В республике Коми мы участвуем в модернизации завода компании “Лузалес” в пос. Кыддзявидзь Прилузского района: половина основной лесопильной линии будет заменена на новую технику. Прежде мы уже поставили туда два фрезерно-брусующих станка, руководство завода осталось очень довольно их работой, что и повлияло на их выбор поставщика оборудования для дальнейшего обновления производства.

Также в этому году мы модернизируем завод ОАО “Байкальская лесная компания” (с. Ильинка, респ. Бурятия). Меняем полностью первый ряд станков (фрезерно-брусующие, транспортеры загрузки, кантователь бревна. Проект чем-то похож на Лузалес, и основная причина модернизации это увеличение производительности и качества технологической щепы.

Скоро в Россию пойдет наша новая разработка – лазерные датчики Bioluma в отдельном блоке с возможностью автоматической настройки и легкой замены. Ранее компания использовала сторонние разработки, но сейчас мы поставляем “все из одних рук с комплексной ответственностью”. В заключение хочу рассказать об одном европейском тренде, который может оказать влияние на российский ЛПК. Сейчас в Швеции активно идет процесс укрупнения производств, когда закрывают 5–7 заводов, чтобы вместо них увеличить производительность одного или двух. Помимо экономии людских ресурсов и оптимизации логистики, высвобождается много станков – так что в ближайшем будущем на российском рынке б/у оборудования может появиться много подержанных лесопильных линий. Вообще, в лесопереработке сейчас делается основной упор на оптимизацию, чтобы получить как можно больше конечной продукции с меньшего объема древесного сырья».

Valutec

Финский производитель сушильных камер Valutec продемонстрировал новую модификацию камеры туннельного типа ТС с перекрестной циркуляцией, а также систему управления сушкой нового поколения Valmatics 4.0, премьера которой состоялась месяцем раньше. Важной составляющей этой системы стал встроенный симулятор – полноценная программа моделирования сушки. С появлением на рынке нового поколения камер непрерывного действия, в каждой зоне которых устанавливается особый климат, возникла потребность в моделировании рабочего процесса, чтобы позволить операторам камеры тратить меньше времени на отслеживание процесса сушки и больше внимания уделять планированию партий и отбору образцов пиломатериалов.

Приоритетом при разработке Valmatics специалисты компании называют возможность конфигурирования и гибкость – география продаж компании в последнее время расширилась, а сушка пиломатериалов в разных странах проводится по-разному.

Vecoplan

Компания Vecoplan представила VHZ 1600ESC – новый одновальный измельчитель с усовершенствованным режущим механизмом и специальным приводом. Наряду с моделью VHZ 1300 этот мощный шредер пополнил серию VHZ, представленную в 2017 году малым классом VHZ 600-1100 и уже получившую признание на рынке.

«Разрабатывая компактный и универсальный VHZ 1600, мы уделили большое внимание его энергоэффективности, реализовав запатентованную компанией систему привода ESC-Drive (ESC – это сокращение от Electronic Slip Control, то есть “электронный регулятор скольжения”) с асинхронным двигателем мощностью от 55 до 90 кВт, она не требует использования редуктора и гидромуфты, и за счет этого достигается гораздо более высокий КПД, – рассказал руководитель отдела деревообработки Vecoplan AG Дирк Мюллер. – Кроме того, управление осуществляется с помощью преобразователя частоты, за счет чего возможна плавная регулировка частоты вращения ротора и выравнивание пиков нагрузки. Измельчитель позволит производителям ламината, паркета и модульных домов, предприятиям плитной промышленности, плотничным мастерским, а также производителям клееного бруса, поддонов, ящиков и упаковочного материала перерабатывать остатки древесины».

Благодаря повышенному КПД пользователи могут экономить на энергопотреблении до 25%. Ременной привод оснащен системой контроля проскальзывания, а также распознавания посторонних объектов, а за счет быстрого реверсирования и повторного запуска ESC-Drive характеризуется очень высокой динамичностью. Частота вращения ротора регулируется, поэтому пользователи могут легко менять производительность и при смене задачи, и при непрерывной эксплуатации.

Кроме того, оба новых измельчителя – это первые шредеры Vecoplan для древесины и биомассы, выполненные в новом промышленном дизайне. Инженеры компании дополнительно оптимизировали VHZ 1600 и, помимо прочего, объединили функциональные зоны. Гидравлический привод и привод ESC-Drive установлены в центре корпуса машины, что упрощает и ускоряет техобслуживание. Режущий механизм состоит из профилированного ротора с легко заменяемыми профилированными контрножами, которые можно использовать с обеих сторон. Расположение ножей-коронок и оптимизированная конфигурация ротора позволяют получать на выходе более однородную фракцию. Используя одновальные измельчители серии VHZ, предприятия в большинстве случаев обходятся без дополнительных загрузочных систем: оператор может загружать материал напрямую и без предварительного дозирования. Толкатель гидравлического действия легко и быстро подает материал в измельчающий механизм.

Также была продемонстрирована надежная и мощная стационарная рубильная машина VTH 450-850B для переработки биомассы с компактным горизонтальным блоком подачи. Это облегчает загрузку с помощью колесных погрузчиков и штабелеров. Объем машины увеличен, поэтому в нее можно загружать исходный материал разной длины с поперечным сечением до 450 х 850 мм. Благодаря ротору с зажимными пластинами этот измельчитель может перерабатывать большие объемы древесной щепы для биоэнергетических предприятий, изготовления ДСП, MDF и других целей. Еще одним новшеством стала закрытая конструкция: ни к одной из опасных зон нет доступа снаружи, все агрегаты защищены от сильных загрязнений и механических повреждений.

Среди экспонатов компании был экономичный измельчитель древесины с U-ротором, который может использоваться как основной измельчитель на маленьких предприятиях и для измельчения фанерных обрезков, обрезков плит и прочего на специализированных предприятиях.

Veisto OY

Лаура Нипули, координатор экспорта компании Veisto Oy

Финская компания Veisto Oy, выпускающая лесопильное оборудование под брендом HewSaw, представила новую dx-технологию четырехвальной распиловки бревен, которая позволяет повысить скорость подачи и объемный выход продукции за счет выпиливания досок в два этапа. После того как бревно проходит через сканер и занимает оптимальное положение, обеспечивающее максимальный выход пиломатериалов, сортимент поступает в первый круглопильный узел, который пропиливает бревно на половину требуемой высоты пропила, не отделяя доски. Частично пропиленные бревна поступают во второй пильный узел, где пропиливаются по всей высоте пропила, после чего пиломатериалы фрезеруются по ширине в других узлах станка.

Такое конструктивное решение, протестированное на лесопильных заводах в Финляндии и США, требует очень точной работы подающих и базирующих устройств, но вместе с тем позволяет значительно увеличить скорость подачи и использовать тонкие пилы меньшего диаметра. Кроме того, внедрение этой технологии позволяет лесопильным предприятиям вовлекать в распиловку бревна большого диаметра.

Были показаны и другие новинки компании, направленные на повышение эффективности использования оборудования. Одной из них стало изменение конструкции поворотного устройства для круглых лесоматериалов, теперь оно приводится во вращение с помощью цепи. Это позволяет повысить долговечность узла и увеличить период от одного до другого обслуживания.

Все новые станки HewSaw выпускаются с корпусом большей толщины, что не только исключает появление вибраций, но и обеспечивает возможность простой замены блоков внутри при модернизации.

Клиенты часто обращаются за техническими консультациями по увеличению производительности лесопильных линий, использованию более тонкого инструмента, а также за рекомендациями по развитию своих предприятий.

Специалисты компании отмечают растущий спрос на оборудование в Белоруссии, где активно развивается лесопильная промышленность и в настоящее время монтируется лесопильная линия на базе станка HewSaw SL250 2.2.

WDE Maspell

На выставочном стенде итальянских адептов вакуумной сушки WDE Maspell мы встретились со старым добрым другом – президентом фирмы Эрнесто Паньоцци. Вот что он рассказал: «С самых первых шагов наша компания всегда руководствуется принципом “Мы можем еще улучшить даже самые лучшие из существующих технологий”. И не просто улучшить, но и предложить их рынку в качестве готовых решений, показать, как должен выглядеть процесс в его идеальном виде. Сушку древесины никак нельзя назвать новой технологией – в той или иной форме она существует очень давно, а в последние лет 60 изучается в институтах и университетах – но и здесь есть возможности для развития.

Мой отец Винченцо Паньоцци еще в 1962 году начал исследования процессов сушки древесины в вакууме и в 1965 получил патент на разработанный технологический процесс. С тех пор он, затем я, а с 2005 года и мой сын Умберто работаем в этой области. На сегодня по всему миру пущено в эксплуатацию более 5000 вакуумных сушильных комплексов: в Канаде, США, Китае, во Франции и Германии… вплоть до Белоруссии. Долгое время мы прилагали усилия к тому, чтобы установки WDE Maspell появились и в России (понимая, как важно создать на новом рынке подобный прецедент – поставить первую установку, а дальше достоинства эксплуатируемой техники станут для других заказчиков лучшей рекламой), и вот, наконец, этот момент настал: наша вакуумная сушильная установка Press L3.6 будет работать на предприятии крупной компании “РосВертолет” в Ростове-на-Дону. Это очень важное событие для нас. Контракт заключен несколько месяцев назад, прямо сейчас осуществляется транспортировка оборудования на производственную площадку и в самом скором времени наш инженер отправится туда для монтажа и пусконаладки.

На выставке интерес к нашим разработкам высок – сейчас самый большой спрос на сушку ламелей, многие гости стенда спрашивают об этом, а также о термовакуумных установках VacWood.

У вакуумных сушилок множество достоинств: это энергоэффективная, “щадящая” для высушиваемой древесины (пиломатериалы в процессе не коробятся – а наоборот, выравниваются), экологичная технология, сочетающая высокую производительность с компактностью установок. Доставить оборудование к месту использования можно на небольшой грузовой платформе, притом что загрузка в транспортное средство может быть произведена обычным погрузчиком. Подключение в работу занимает всего несколько часов. Не будем забывать и о высочайшей надежности таких установок: вдумайтесь – многие из наших сушилок, приобретенные заказчиками 40 лет назад, работают до сих пор!»

Weinig

На состоявшейся в день открытия выставки пресс-конференции, которую посетили 75 журналистов со всего мира, руководство группы Weinig представило новую стратегию компании (отлитую в слоган Fokus.Auf.Den.Kunden, то есть «Фокус на клиенте»), поделилось информацией о текущем состоянии рынка, успехах группы и новинках, представленных на Ligna 2019. A их подготовлено к ганноверской выставке ни много ни мало девятнадцать.

Новый председатель совета директоров Грегор Баумбуш среди недавних успехов Weinig особо отметил открытие нового офиса в Москве, которое, по его мнению, позволит еще успешнее работать на российском рынке, и шоурума в Анахайме (Калифорния, США).

Технический директор доктор Марио Кордт сообщил, что нынешний стенд Weinig самый большой, какой компания когда-либо брала на Ligna. Его площадь 5 тыс. м² позволила разместить более 55 машин, демонстрирующих в работе полный спектр решений для всей цепочки создания добавленной стоимости в деревообработке и рассчитанных на предприятия любого размера. Особенностью экспозиции стало объединение 10 станков в компактную автоматическую линию, позволяющую наглядно представить компетенции группы в эпоху цифровизации производственных процессов. Из самых ярких новинок нынешней экспозиции спикер отметил Hydromat 4300, Profipress-X для производства CLT, ProfiSplit 1100 Twin, Conturex Vario S.

Прозвучала на мероприятии и новость, которая невольно огорчила присутствующих: директор по маркетингу Клаус Мюллер, с которым мы знакомы все долгие годы сотрудничества с Weinig, объявил о своем уходе на пенсию после 50 лет работы в компании. Зал аплодировал герру Мюллеру стоя...

Посещение стенда Weinig Group стало обязательным пунктом маршрута Ligna Highlights для огромного числа приехавших специалистов. В экспозиции Weinig основная ставка была сделана на комплексное предложение для предприятий любого размера и модульный подход к решениям для достижения максимальной эффективности при выпуске партий любого объема.

Группа Weinig представила сразу три новинки для строгания и профилирования. Новое поколение высокопроизводительных станков Hydromat обладает потенциалом мощности до 300 м/мин. Заготовки загружает в станок новый ускоритель SF 200. Модульная система обеспечивает как предварительное, так и финишное строгание с высоким качеством поверхности. Использовано новое устройство для смены инструментов и новые инструменты с системой HydroLock. Оснащение удачно дополняется полностью автоматическим позиционированием агрегатов и боковых линеек, а также системой контроля температуры шпинделей.

В серийную комплектацию станков класса Hydromat отныне будет входить система управления WMC (Weinig Machine Control) нового поколения, особенностью которой является индивидуально настраиваемая панель управления, на которой отображаются все важнейшие технологические данные.

Новый станок Powermat 2400 3D позволяет за один проход изготавливать мебельные элементы или сконструированные детали с использованием контурного фрезерования и отличается очень высоким выходом продукции. Программирование параметров деталей выполняется в произвольном виде; в системе предусмотрена предварительная проверка непротиворечивости введенных данных.

Еще одна новинка – Powermat 3000 со скоростью подачи до 100 м/мин. Этот строгально-калевочный автомат можно применять для любых работ – от предварительного строгания с использованием гидроинструмента до индивидуализированного производства. Инструментальные патроны PowerLock и джойнтер обеспечивают многоножевую финишную обработку высокого класса.

Weinig дополнила двумя новыми моделями и свою успешную линейку обрабатывающих центров с ЧПУ Conturex. Conturex Vario S ориентирован на крупные предприятия, выпускающие окна в промышленных объемах. Впрочем, центр отличается большой гибкостью, потому может быть эффективен и, например, при производстве мебельных каркасов.

А изюминка компактного Conturex Artis – метод перезажима деталей PowerGrip RePos easy, который обеспечивает вариативный зажим деталей, а также их автоматическое перемещение в станке. При этом заготовки всегда остаются зажатыми в процессе обработки, что гарантирует максимальную точность работы и высочайшее качество.

Новинкой в ассортименте заточных станков и инструментов стал Rondamat 985, продемонстрированный в составе комплекса Moulder Master и снабженный специальной системой OptiControl для измерения инструментов. Этот станок подходит прежде всего для заточки больших строгальных головок и ножевых валов, а также фрез для зубчато-клиновых соединений.

На Ligna был впервые показан торцовочный станок OptiCut 150 для работы с древесиной твердых пород. Серьезную модификацию претерпел сверхскоростной пильный станок OptiCut 550 Quantum, которому в новейшей версии добавили скорости. Кроме того, для высокопроизводительной торцовки предлагается новый пильный станок OptiCut 260 со сканером EasyScan. На начальный уровень автоматизации рассчитана система позиционирования EasyStop, которой можно дооснастить многие виды пильных станков. Облегчить выполнение заказов помогает программное обеспечение OptiPal, разработанное для производителей упаковки. Для раскроя по длине Weinig предлагает полностью обновленный станок ProfiRip 340, который за счет раздельной цепи обеспечивает скорость подачи до 120 м/мин.

Компактный пресс для склеивания ProfiPress LB с автоматической системой пакетирования – еще одна ганноверская премьера. Машина подойдет для предприятий производительностью до 20 м³ за смену.

Отдельно нужно отметить новые ленточнопильные станки ProfiSplit 1100 и VarioSplit 900. Мощный ProfiSplit 1100 оснащен двигателем 37 кВт и рассчитан на глубину пропила до 400 мм. У пильного агрегата установлены специальные подающие валики, благодаря которым скорость подачи ProfiSplit 1100 достигает 80 м/мин. Перемещение подающего агрегата посредством шарико-винтовой передачи гарантирует максимальную точность. Версии станка single и twin могут оснащаться пильным агрегатом. Станок VarioSplit 900 рассчитан на потребности небольших предприятий: обеспечивает тонкий распил для получения ламелей толщиной менее 5 мм, но при необходимости пила обеспечивает высоту распила материала до 370 мм.

Новая линия сращивания Turbo-S 1000 за счет автоматического пакетирования в зоне подачи заготовок работает со скоростью до 91 м/мин.

Запатентованная фрезерная комбинация существенно повышает степень использования сырья. Новая система контроля нанесения клея GlueEye Vision обеспечивает идеальное сращивание и помогает снизить производственные расходы. Автоматическая регулировка размеров резания гарантирует максимальное использование сырья.

Новое поколение компактных линий сращивания PowerJoint 18 в максимальной версии выполняет до 18 рабочих циклов в минуту, то есть за рабочую смену может выпускать до 17 тыс. пог. м конструкционной древесины с вертикальным сращиванием. В сочетании с экструзионным прессом линия PowerJoint 18 одновременно выполняет несколько соединений. Модель для конструкционного пресса PowerJoint 12 KVH, рассчитанная на заготовки большого поперечного сечения, также стала работать быстрее – до 12 рабочих циклов в минуту. Обе новые разработки оснащены рабочим компьютером ProLam 4.0 для сетевого производства.

На стенде были показаны и новые модели сканеров – CombiScan Evo R200 для 2D-оптимизации при продольном раскрое и CombiScan NextGen для 4-стороннего распознавания дефектов древесины.

Automation & Digital Business, новое подразделение группы Weinig, представило последнюю версию программного пакета Weinig App Suite. Помимо многих других функций, это бесплатное приложение для мобильных устройств проводит мониторинг оборудования в режиме реального времени. Теперь все функции доступны и в приложении для браузера. Пакет интегрирован в облачную операционную систему MindSphere Siemens, предназначенную для интернета вещей (IoT).

В сфере услуг были продемонстрированы возможности службы Weinig LifeTime Services и инжинирингового подразделения Weinig Concept.

Гости стенда могли наблюдать за работой полноценной линии, состоящей из компонентов Weinig, интегрированных в одну сеть, с тем чтобы показать процесс деревообработки от входа сырья до получения готового изделия. Для централизованного управления линией установлена новая система Weinig с управляющим компьютером. Демонстрации этой технологической цепочки в действии проводились четыре раза в день и собирали на специальных смотровых площадках толпы заинтересованных зрителей.

Социальная активность Weinig на Ligna вылилась в акцию «Бег для доброй цели». Многие гости компании воспользовались возможностью пробежать на специально установленной для этого беговой дорожке несколько метров, которые «превращались в евро». Все средства от акции будут перечислены благотворительному фонду «Детские деревни – SOS», который Weinig традиционно поддерживает.

Руководство компании довольно результатами участия в отраслевой выставке в Ганновере: продано 273 станка и систем обеих марок – Weinig и Holz-Her. Объем полученных заказов превысил даже самые амбициозные ожидания: по сравнению с Ligna 2017 рост составил около 20%. Группа Weinig получила заказы из 29 стран. За пять дней работы выставки стенд ведущего поставщика оборудования для обработки массивной древесины и плитных материалов посетили профессионалы из 92 стран.

Weko

Швейцарская компания WeKo (Weitmann & Konrad GmbH & Co. KG) представила на выставке систему увлажнения древесного ковра и формирующей машины для заводов по выпуску плит МДФ, ХДФ, ОСБ и ДСП.

Система распыления способна равномерно распределять жидкость, в том числе антиадгезив, по всей поверхности ковра или машины, что помогает сохранять поверхность пресса чистой и повышать его производительность. Благодаря высокой теплопроводности воды время, необходимое для нагрева ковра до 100 или 110 градусов, сокращается. Это также ускоряет процесс склеивания ковра.

Специально для лесопромышленных предприятий Weko также разработала и впервые представила на Ligna 2019 систему фильтрации, разработанную для безостановочной работы круглый год. Система состоит из ролей длиной 100 м, разбитых на секции фильтров. После заполнения фильтр автоматически перематывается на следующую секцию. Таким образом, не нужно помнить о замене и очистке фильтров, они работают полностью в автоматическом режиме, требуется только время от времени менять весь роль.

Фильтрация позволяет добиться оптимального равномерного качества антиадгезивно-водной смеси и идеального увлажнения древесного ковра или формирующей машины.

Wintersteiger

Рассказывает Михаил Свиридов, региональный менеджер по продажам, Wintersteiger:

«В Ганновер компания Wintersteiger привезла целый ряд новинок. Наверное, самая интересная из них для рынка России и СНГ – это автоматическая линия TRC 1500 для заделки дефектов термопластичным материалом. Используется для оптимизации полуфабрикатов паркетных досок до шлифования и окраски. Главная особенность линии – наличие наряду с участком инъекции участка аппликации, поэтому мелкие сколы и дефекты теперь не заплавляются инъекционной головкой (этот способ используется для заделки только крупных дефектов), а на поверхность наносится материал, который прокатывается валиком на всю длину заготовки. Оценку дефектов и выбор метода их оптимизации производит сканер на входе в линию.

Линия обеспечивает существенное повышение производительности. При работе в одну смену заделывается до 900 тыс м² дефектов в год. А при работе в две смены все свои проблемы может решить любой самый крупный производитель паркета в СНГ, да и не только СНГ. Такое оборудование сейчас пользуется большим спросом в Европе как у крупных, так и у средних предприятий, и, надеюсь, в скором времени мы будем продавать его и в России. Новинкой активно интересуются, в том числе наши давние и постоянные российские клиенты.

Нужно понимать, что если в Европе эта линия становится инструментом автоматизации производства, то при невысокой стоимости рабочей силы в нашей стране она поможет прежде всего повысить качество продукции. Для обслуживания линии нужен всего один оператор.

Еще одна новинка появилась в нашем ассортименте, после того как одному клиенту в Польше понадобилось производить пиленый шпон толщиной 1 мм. Согласно разработанному инженерному решению ламели режутся сначала на 3,3 на рамном станке DSG Notum, потом разрезаются пополам на ленточном станке DSB Compact XM с высочайшим качеством реза. Поскольку качественного сырья все меньше, необходимость его экономии и оптимизации переработки все актуальнее и подобные комбинации тонкорезных станков, несомненно, будут востребованы.

Также представляем первый станок TRC Manufactury. Заказ на него пришел от компании из Австрии, там он используется для улучшения рустикальности напольных покрытий. Речь в данном случае идет не о брашировании: здесь выделяется и подчеркивается структура каждого сучка и достигается очень сильный визуальный и тактильный эффект. Ни одна доска не похожа на другую! Сначала сканер “рассматривает” обрабатываемый материал, затем голова с четырьмя сменными инструментами в автоматическом режиме создает различные поверхности. Глубокие рельефы – это интересное и очень модное сегодня направление.

Ну и, наконец, наша компания разработала решение для автоматического штабелирования сырых пиленых ламелей. Оно весьма актуально для производителей, которые пилят сырую древесину, а потом ламели высушивают и калибруют. Автоматизированная система X-Stack равномерно распределяет прокладки между слоями ламелей и формирует на поддоне партию изделий для сушки. В результате обеспечиваются равномерное высушивание ламелей.

На стенде представлены и наши традиционные “фишки”: два ленточнопильных станка и рамный, а также различные линейки режущего инструмента. Решив порадовать посетителей, мы снизили цену на популярную базовую машину DSG, причем существенная скидка (около 10%) предоставляется не только в дни выставки, а до сентября 2019 года.

С 2019 года мы стали использовать для производства ленточных пил высококачественную шведскую сталь Uddeholm. Кроме того, изучаем возможность применения новых стеллитовых напаек – испытания показывают, что стойкость материала существенно повышается, переточки требуются реже. Повышая качество инструмента, мы получаем конкурентное преимущество перед компаниями, которые оперируют только ценой. При этом, совершенствуя инструменты, мы не продаем их дороже.

На отдельном стенде мы демонстрируем разнообразный инструмент, в том числе новые ленточные пилы с полотном шириной до 260 мм, а ведь еще год назад максимально широким в линейке считалось полотно 150 мм. В 2018 году комания модернизировала инструментальный завод в городе Арнштадт (Германия): цеха расширены до 6800 м² и дооснащены самыми современными металлообрабатывающими станками, производственная мощность увеличилась в полтора раза. В общем, рост Wintersteiger продолжается.

С января в нашу группу компаний влилась немецкая фирма Serra GmbH, известная своими ленточными пилорамами. Мы надеемся на успешную интеграцию наших компаний: Serra занимается первичным распилом древесины, а наше оборудование работает на следующих стадиях производственного процесса; у нас довольно много общих клиентов и в дальнейшем мы сможем комплексно удовлетворять их потребности как в станках, так и в инструменте. При этом каждая компания продолжает работать в своей сфере, сохраняя бренд и усиливая другую: теперь клиент сможет у одного поставщика приобрести как пилораму, так и станки, позволяющие выпускать конечную продукцию».

Автоматика-Вектор

«Автоматика-Вектор» – одна из немногих российских компаний – производителей оборудования, широко известная и за рубежом. В этом году компания участвовала в объединенной экспозиции российского экспортного центра (РЭЦ).

Так как РЭЦ поздно прислал заявку на участие, оргкомитет Deutsche Messe разместил стенд центра в самом дальнем углу павильона, где были представлены по большей части производители оборудования для мебельных предприятий, и это значительно снизило посещаемость и приток целевой аудитории. По словам директора компании Олега Смолькова, «к стенду в основном приходили те клиенты, с которыми предварительно договаривались о встрече, а также знакомые с нашим оборудованием и целенаправленно искавшие нас на выставке. Однако, несмотря на сложности с размещением, впечатления от выставки положительные. Да, посетителей было меньше, чем ожидали, но нам удалось провести много интересных встреч и заключить предварительные договоры о сотрудничестве. Жаль, что все компании из России уместились на одном стенде 150 м², можно было пригласить намного больше производителей материалов и оборудования – хватило бы на целый павильон».

В рамках деловой программы выставки компания приняла участие в организованных РЭЦ переговорах с представителями Торгово-промышленной палаты Германии.

«Подобные встречи полезны для производителей пиломатериалов, фанеры и другой продукции ЛПК, – считает Олег Смольков. – Выход российских станкостроительных компаний на европейские рынки, в том числе рынок Германии, не настолько актуален в настоящий момент. Приоритетным направлением развития отечественных станкостроителей и разработчиков ПО должна стать конкуренция за потребителя на внутреннем рынке, потом уже можно серьезно задуматься об экспорте. И в текущих условиях можно говорить о поставках оборудования в ту же Германию, но это в основном единицы, небольшие уникальные станки, работающие в нишах, не занятых крупными игроками. “Автоматика-Вектор” имеет подобный опыт, но видит в нем скорее имиджевый, нежели экономический эффект.

Наличие стабильно работающего оборудования в других странах значительно повышает интерес к нему местных потребителей. Так произошло в Эстонии и Литве, активно развиваются продажи в Латвии, куда за последние два года было продано семь наших 3D-сканеров. В Эстонии темпы роста продаж оборудования уже несколько лет выше, чем в России, чему также способствует открытие в этой стране представительства нашей компании.

Российским производителям оборудования экспорт осложняет большое количество бюрократических процедур и валютный контроль. Небольшие заводы зачастую в принципе не рассматривают экспортные рынки, поскольку боятся нарушить нормы таможенного контроля или валютного законодательства, которые не всем очевидны, а нарушение ведет к большим штрафам. Работа на экспорт должна быть, по крайней мере, не сложнее, чем на внутренний рынок.

Хорошей точкой приложения наших возможностей является кооперация с ведущими поставщиками лесопильного оборудования. В этой сфере тоже есть подводные камни. При работе с европейскими компаниями, которые комплексно поставляют заводы в Россию и хотят использовать наше оборудование, для того чтобы вернуть НДС, нам приходится вывозить это оборудование из страны, ставить его на складе компании-партнера, а потом ввозить в Россию. Это отнюдь не сокращает сроки поставки и существенно повышает стоимость продукции.

“Автоматика-Вектор” относится как раз к таким редким для России исключениям, когда отечественный производитель успешно конкурирует с европейскими компаниями в сегментах 3D-сканирования круглых лесоматериалов, оценки размеров и качества сырых и сухих пиломатериалов, а также в области комплексной автоматизации лесопильных предприятий.

Увеличившееся в последние годы количество контрактов с белорусскими предприятиями обусловлено действующим запретом на вывоз из страны круглых лесоматериалов. В связи с этим многие компании из Литвы, Латвии и Польши, которые были основными покупателями пиловочника, стали инвестировать в строительство лесопильных предприятий в Республике Беларусь.

Наша компания стремится к взаимодействию с ведущими европейскими поставщиками, производящими как лесопильные линии, так и системы механизации. Во время выставки были достигнуты договоренности о сотрудничестве с рядом литовских производителей. Развивается партнерство с немецкими и финскими компаниями –производителями лесопильного оборудования, поставляемого на российский рынок. Так, например, компания Heinola разместила крупный заказ, больше чем на 40% обеспечив загрузку на ближайший год проектировщиков и сборщиков компании “Автоматика-Вектор”. Одним из последних проектов с финским производителем стала разработка системы управления многозональными сушильными туннелями нового поколения.

Заключено предварительное соглашение о сотрудничестве с компанией Finnos, которая планирует выход на российский рынок с рентгеновскими сканерами для круглых лесоматериалов.

На выставку компания привезла новую версию программы оптимизации распила – SawsOptimization 3.0. Представлены были и свежие версии софтверного обеспечения для линий сортировки пиломатериалов, работающие удаленно, через браузер и не требующие отдельной установки клиентом.

Премьерой этого года стала система определения качества доски RuScan нового поколения. Установленные в системе 40 камер, соединенные с импульсными светодиодными прожекторами, позволяют оценивать качество сырых и сухих пиломатериалов с разных ракурсов за счет имитации их переворачивания, без фактического переворота. системы с бесконтактными датчиками влажности позволяет точно определить сорт и качество досок.

АртАвангард

Борис Пестов, генеральный директор фабрики художественных материалов «АртАвангард», представленной на коллективном стенде Кировской области, рассказал, почему решил выставляться в Ганновере:

– На стенде Кировской области экспонируются четыре компании. Цель участия в международной выставке, конечно же, дальнейшее продвижение продукции на экспорт. Ее за рубежом уже немного знают: мы производим в том числе товары для художников – подрамники, мольберты и прочее, так вот, ручки для кистей довольно давно поставляем в Германию. Для этого мы купили в 2005 году целый цех – 46 станков. Вообще поставлять за границу начали еще в 1993 году, сегодня экспорт составляет 15%, география наших поставок включает, помимо стран СНГ, Великобританию, Германию, страны Восточной Европы.

Нашему предприятию уже 82 года. Направлений бизнеса много, в том числе мы начали в последнее время выпускать продукцию для деревянного домостроения и мебельного производства: погонажные изделия (обрезные пиломатериалы, заборную и половую доску, вагонку, калиброванную доску и брусок, нащельники, наличники, плинтусы), круглые заготовки, мебельный щит.

Территория фабрики 3 га, в том числе 10 тыс. м³ – производственные площади. Производство безотходное: все, что остается после лесопиления и сушки, измельчается и утилизируется в мощной котельной. Причем полученное тепло используем не только для собственных нужд, но и поставляем вовне. Кстати, древесину высушиваем не только для своих нужд, принимаем заказы сторонних предприятий. Используем оборудование фирмы Weinig, а также итальянские, тайваньские и отечественные станки. Почему Weinig? Очень просто: это и настоящее немецкое качество, и возможность быстрой переналадки, которая очень важна при огромном ассортименте (в нашем каталоге 2000 артикулов, постоянно выпускаем более 1000 наименований продукции). Кроме того, в нашем регионе есть представительство Weinig и постоянно находятся два сотрудника сервисной службы, что позволяет быстро и легко решать вопросы обслуживания, поставки запчастей.

Предприятие постоянно развивается, расширяется ассортимент продукции. Приобрели оборудование для переработки вершинника, теперь можем использовать и тонкомерную древесину. Планируем заняться переработкой древесных отходов в твердое биотопливо, и проанализировать перспективность этого направления, познакомиться с технологиями и производителями техники – это еще одна цель нашего приезда сюда.

Неомид

Григорий Котлов, экспорт-менеджер ООО «Экспертэкология» (Санкт-Петербург), представляющего на коллективном стенде продукцию под маркой Neomid, рассказал:

– Наша компания производит химические составы, используемые в строительстве. В основном это средства для защиты древесины от всех разрушающих факторов – пропитки, защищающие от грибков, насекомых, возгораний (бытовые и индустриальные антисептики, инсектициды, антипирены). Также в ассортименте большое количество финишных покрытий. При этом приоритетом в работе мы считаем качество продукции, соответствующее самым высоким стандартам.

Здесь, на выставке, мы представляем уникальные продукты с характеристиками, какими не могут похвастать никакие производители. Наши составы стойкие, не вымываются, дольше и эффективнее работают, они безопасны. И эти показатели подтверждены результатами испытаний в нашей микробиологической лаборатории. Многие компании, выпускающие лакокрасочную продукцию, обращаются к нам для проведения исследований, поскольку лаборатория оснащена самым передовым оборудованием. Также они охотно приобретают биоциды, разработанные нашими химиками.

Наш топовый огнезащитный состав не имеет аналогов в Европе, где бóльшая часть составов изготавливается на основе соли, тогда как наш – на основе кислоты. Это дает возможность получить максимальный класс огнезащиты в том числе по европейским нормам, с очень маленьким расходом химикатов и без распада соли. То есть обработка древесины получается дешевле и защита работает дольше. Кроме того, это средство экологически абсолютно безопасно.

Уверен, наши предложения были бы приняты на ура посетителями выставки… если бы они смогли нас найти и дойти до нас. Расположение коллективного стенда, организованного Российским экспортным центром, оказалось не самым удачным. Надеемся, что в будущем руководство РЭЦ учтет этот опыт при выборе места для коллективного стенда.

Это первая Ligna для нашей компании, и, если честно, мы ожидали от выставки такого масштаба большего. Но все же получили определенный объем информации, который нам, безусловно, пригодится при планировании поставок в страны ЕС.

Опти-Софт

По мнению представителей российской IT-компании Opti-Soft, выставка является хорошей возможностью встретиться со всеми заказчиками, как зарубежными, так и российскими, и рассказать представителям ведущих деревообрабатывающих компаний о современных специализированных программных продуктах. Внутренний рынок лесопромышленных предприятий очень емкий, на многих предприятиях еще не внедрены современные программные комплексы по управлению производством, что говорит о перспективности работы в области софтверного обеспечения.

Хотя продукты компании известны в России, для укрепления позиции необходимо присутствовать на международной арене и конкурировать с иностранными производителями, постоянно доказывая экономическую эффективность инвестирования в программное обеспечение. В настоящее время в Германии идет вторая стадия внедрения программных продуктов компании на заводе «Илим Нордик Тимбер» в г. Висмар, перерабатывающем до 2 млн м³ бревен в год. Несколько лет назад там было внедрено программное обеспечение Opti-Sawmill, позволяющее помесячно планировать работу лесопильно-деревообрабатывающих предприятий. После того как система доказала свою экономическую эффективность, руководство немецкого предприятия при участии специалистов Opti-Soft оцифровало текущие рыночные требования и подходы к организации производства и приступило к внедрению на лесопильном заводе системы ежедневого планирования операций по всей производственной цепочке – от биржи сырья до отгрузки готовой продукции.

В настоящее время компания выполняет предварительные расчеты для подписания с одним из ведущих российских производителей контракта по внедрению программного комплекса Opti-Plywood, предназначенного для оптимизации производства фанеры.

Opti-Soft активно сотрудничает с крупными российскими компаниями по внедрению софтверного обеспечения Opti-Wood, позволяющего снизить расходы на логистику в лесозаготовительных компаниях. По предварительной оценке, результатом использования программы на одном из российских отраслевых предприятий стала экономия на сырье до 3 евро/м³. Opti-Wood также будет интересна целлюлозно-бумажным комбинатам, поскольку учитывает не только объем, но и плотность круглых лесоматериалов, за счет чего можно снизить общие затраты на сырье на 4–5%.

ГК Сегежа

Один из лидеров российского ЛПК, Segezha Group участвовала в выставке Ligna в качестве экспонента стенда Российского экспортного центра (РЭЦ). Иностранные потребители смогли ознакомиться со всем ассортиментом продукции выпускаемой группой компаний. Наибольший интерес посетители проявили к бумаге, упаковочным материалам, биотопливу, пиломатериалам и фанере. Отдельно было представлено направление деревянного домостроения, которое Segezha Group активно развивает.

Представители лесопромышленного холдинга рассматривают выставку как возможность заявить о новых проектах, провести переговоры и найти партнеров как для реализации продукции, так и для поставок оборудования. В настоящее время планы Segezha Group по строительству новых и реконструкции действующих целлюлозно-бумажных комбинатов привлекают внимание и внутри страны, и за рубежом. По словам ведущего эксперта по маркетингу пиломатериалов Анастасии Богдан, сейчас активно прорабатываются инвестиционные проекты «Segezha-Запад» и «Segezha-Восток», нацеленные на увеличение объемов производства товарной целлюлозы. В ближайшей перспективе планируется начало строительства нового биотехнологического комплекса (ЦБК нового поколения) на площадке Лесосибирского ЛДК №1 в Красноярском крае. Продумана стратегия позиционирования проекта, выбрано название, проведены переговоры с руководством региона и потенциальными соинвесторами. Так, соглашение об условиях реализации проекта подписано в 2019 году на Санкт-Петербургском международном экономическом форуме с китайской корпорацией САМСЕ. Кроме того, на целлюлозно-бумажном комбинате группы компаний в г. Сегежа (Республика Карелия) планируется увеличение мощности действующего производства товарной целлюлозы. Проекты претендуют на присвоение статуса приоритетных инвестпроектов в области освоения лесов. В тактических планах компании значительное расширение арендной сырьевой базы.

Теплоресурс

Производственное объединение «Теплоресурс» из Коврова (Владимирская область) работает на рынке 12 лет и выпускает оборудование для утилизации отходов деревообработки. Компания производит биотопливные котлы мощностью до 10 МВт. Общая мощность котельной может быть и выше – «Теплоресурс» строит в том числе и модульные конструкции.

Автоматизация котельных позволяет управлять оборудованием и настраивать его удаленно с помощью одного оператора. «Теплоресурс» готов предложить утилизацию отходов производства MDF и ДСП в котлах со слоевым горением или в вихревом предтопке котла. На оборудование компании получен экологический сертификат.

Продолжение следует

На итоговой пресс-конференции организаторы отметили, что Ligna 2019 придала ускорение развитию деревообрабатывающей индустрии, открыв дорогу будущим инвестициям. В экспозиции основной упор был сделан на интегрированные решения, позволяющие компаниям любого размера – от производителей нишевой продукции деревообработки до крупных индустриальных концернов – удовлетворять текущие потребности рынка и готовиться к новым вызовам.

«Ligna опять уверенно подтвердила свою репутацию наиболее удачного места для знакомства с самыми последними инновациями, – сказал член правления Deutsche Messe доктор Андреас Грухов. – А технологии, которые в недавнем прошлом воспринимались как визионерские, сегодня стали реальностью».

«Мы сделали большой шаг вперед в цифровой деревообработке, – отметил Пекка Паасиваара, президент VDMA, генеральный директор Homag Group AG и член правления Dürr AG. – Новые решения, представленные на выставке, одинаково интересны как малым фирмам, так и крупным промышленным переработчикам. Это дает нам почву для оптимизма».

Следующая Ligna пройдет в выставочном комплексе Ганновера 10–14 мая 2021 года, но организаторы уже объявили ее основные темы. Вполне ожидаемо, это автоматизация производства, роботизированные технологии, промышленные решения «все в одном». Можно заметить преемственность направлений, которая свидетельствует о том, что «Промышленная революция 4.0» в ЛПК встала на путь последовательной эволюции.

Текст и фото «Леспроминформ»