Партнеры журнала:

Развитие

Павловский ДОК

Новая история лесного Алтая

25 июня в Алтайском крае торжественно открылся Павловский деревообрабатывающий комбинат. Запуск завода сделает производство холдинга «Алтайлес» безотходным: на предприятии будут выпускать востребованные на российском рынке плиты MDF из щепы и низкосортной древесины. Кроме того, улучшится санитарное состояние лесов и снизится пожароопасность.

Корреспондент журнала «ЛесПромИнформ» побывал на открытии завода, ставшем первым с советских времен крупным предприятием в Павловском районе.

Планы и воплощение

Завод MDF появился в 15-летней концепции развития холдинга еще в 2009 году и сразу планировался как ее финальный этап, который замкнет производственную цепочку.

Площадка комбината равноудалена от двух лесопильных заводов холдинга – Рубцовского и Каменского ЛДК. Здесь достаточно мощности электросетей, а Павловск – крупное село, которое может обеспечить производство кадрами. Это и предопределило выбор места для завода, как сказал руководитель отдела производства ЛХК «Алтайлес» Алексей Гильманов.

Проект стоимостью 6 млрд руб. был профинансирован в основном банком ВТБ. Оборудование для завода поставили ведущие европейские компании.

«Строительство в Павловске началось в марте 2017 года. На площадку было доставлено 300 фур с оборудованием. Монтаж и запуск заняли год и шесть недель, это больше запланированного срока, но меньше, чем потребовалось для реализации подобных российских проектов», – пояснил гендиректор холдинга Иван Ключников.

«Десять лет назад мы даже мечтать о таком не могли, для нас это логическое завершение концепции холдинга, новая история лесного Алтая», – не скрывал воодушевления на церемонии открытия президент «Алтайлеса» Михаил Ключников.

Основа линии – это пресс Siempelkamp ContiRoll, который позволяет выпускать плиты разной толщины, от 2,5 до 40 мм, для производства напольных покрытий, мебели и строительства. Все изготовленная в Павловске плитная продукция будет соответствовать классу эмиссии Е1. До 40% составят тонкие MDF – толщиной от 2,5 до 10 мм. Оборудование предназначено для производства таких плит, и они обеспечивают самую высокую маржинальность. Тонкие плиты будут использоваться в строительстве взамен устаревших ДВП и как напольные покрытия, а толстые – в производстве диванов, кроватей, столешниц, барных стоек.

Холдинг планирует поставлять продукцию под новым брендом «АлтайДекор» в основном на внут­ренний рынок. В ходе осуществления проекта в «Алтайлесе» изучали экспортные рынки и обнаружили крупные рынки сбыта, например, на северо-западе Китая, в Иране и Средней Азии, но, по словам коммерческого директора холдинга Дмитрия Логинова, за время строительства комбината в России появился спрос, который не покрывается предложением: «Мы уже продали 10 тыс. м3 плит, и только 2% пошли на экспорт. За два месяца, даже производя пусконаладочную плиту, мы поняли, какой дефицит плит MDF на рынке. Спрос значительно превышает предложение».

Поставка сырья на завод и рубительная линия

В производстве в основном используется сосна. Оборудование также позволяет использовать до 10% осины и березы, что дает возможность перерабатывать лес, который никогда не использовался в Алтайском крае в деловых целях.

Ежедневно на Павловский ДОК будет поступать до 2 тыс. м3 сырья, и щепа с Рубцовского и Каменского ЛДК – лесопильных предприятий холдинга – составит 40%. Оставшиеся 60% – это низкосортная древесина с заготовительных предприятий «Алтайлеса»: сухостойный и тонкомерный лес, верхушки стволов, древесина с пороками.

Фуры с щепой и корой взвешиваются и отправляются на разгрузку на склад, откуда по конвейерам щепа поступает в силосные башни высотой 28 м и диаметром 25 м, где можно хранить суммарно 70 тыс. м3 щепы. На складе работают фронтальные погрузчики Liebherr модели L566 (также на предприятии есть колесный экскаватор A 924 этого германского производителя). Один из погрузчиков проработал уже более 30 тыс. моточасов, что является очень хороши показателем – и о технике заботятся, и машина надежная..

Оптимальный размер щепы 20 х 20 х 5 мм. Чем однороднее она по размерам, тем качественнее получаетсятся волокно.

Доставка балансовой древесины до силосов занимает много времени. Балансы длиной от 2 м привозятся лесовозным транспортом и выгружаются на площадке для складирования с помощью погрузчика. Затем другой погрузчик отправляет бревна на рубительную линию Holtec. Оператор подает бревна в окорочный барабан роторного типа длиной 25 м. На выходе из барабана содержание коры всего 3%, что позволяет выпускать качественную продукцию с низким расходом клеевых компонентов. Кора, сучки и порубочные остатки отправляются на склад биомассы, предназначенной для выработки энергии.

Контрольное устройство на ленточном транспортере обнаруживает металлические включения и удаляет их, чтобы не повредились ножи рубительной машины. После этого окоренные бревна подаются в дисковую рубительную машину ROBERT NYBLAD производительностью до 120 м3/ч.

Хранение смолы и рафинер

Щепа сортируется и из силосов опускается в паровую камеру, где нагревается и увлажняется при температуре 75–200°C и давлении 710 бар, а затем направляется в рафинер, в котором два диска перетирают ее до волокон длиной 1,5 мм. Производительность рафинера в час – 31 т абсолютно сухого волокна.

Древесное волокно с помощью пара подается в пневматический стальной трубопровод, в котором на него через форсунки системы экорезинатора наносится связующее. Для минимизации расхода некоторые форсунки автоматически включаются и выключаются, тем самым достигается оптимальное распыление.

Связующее готовится из нескольких компонентов: отвердителя, смолы, парафиновой эмульсии, карбамида. Класс эмиссии карбамидоформальдегидной смолы – Е1.

Для хранения смолы и парафиновой эмульсии используются металлические резервуары объемом 80 и 100 м3. Это сырье доставляется автотранспортом.

После нанесения связующего волокно направляется в сушильную трубу, поэтому на пресс поступает сухим, что повышает экологичность плит MDF. За счет этого технология признана уникальной.

В качестве сушильного агента используются очищенные топочные газы из энергоцентра. После циклонов прошедшее сепарацию осмоленное волокно влажностью 8–12% по пневмотранспортной системе подается в формирующую станцию.

Формирующая станция

Формирующая станция создает непрерывный ковер из волокна на главном конвейере. Ковер проходит по ленточным весам, на участке подпрессовки сжимается до 75–85% первичной толщины, обрезается с обеих сторон в соответствии с заданной шириной плиты MDF и транспортируется в пресс ContiRoll. Для дополнительной защиты стальной ленты пресса над ковром установлен металлодетектор.

Формирующая линия оборудована двумя системами роторного увлажнения ковра WEKO. В результате их работы тепло быстро поступает в толщу полотна, поверхность готовой плиты становится очень гладкой и твердой, плотность слоев повышается.

Уникальность участка формирования обеспечивается возможностью повторного использования волокна из бункера, куда сбрасывается отбракованное полотно.

Операторская

Из операторской осуществляется управление участками размола щепы и приготовления связующего, сушкой и сепарацией волокна, прессом и энергетическим центром. В одну смену работает всего шесть операторов. Руководит ими мастер цеха.

Оператор осуществляет контроль, регулировку, наблюдение за всеми режимами работы и технологическими процессами на автоматической линии. Рецепты для производства плит MDF, на которые настраивается все оборудование, задают технологи, имеющие большой опыт работы на подобных предприятиях.

Все мастера, операторы и инженеры прошли учебный курс перед допуском к самостоятельной работе. Обучение продолжается и сейчас, после официального открытия завода.

Пресс

Предварительно подпрессованный ковер из волокон нагревается и прессуется между двух бесконечных стальных лент. Длина пресса ContiRoll – 30,5 м, скорость движения ковра 100–1500 мм/с в зависимости от толщины плиты. В прессе древесно-волокнистый ковер подвергается воздействию давления и температуры, различающихся на участках, по которым он проходит. Все процессы в прессе автоматизированы, в том числе подстройка при изменении внешних параметров: скорости движения конвейера или плотности готовой плиты.

Под действием тепла от нагревательных пластин пресса, поступающего через покрытие вращающихся валов и стальных лент, ковер нагревается примерно до 100°С, что приводит к отверждению клея с внешних краев к центру. В зависимости от пресс-фактора, толщины плиты, скорости реакции клея и участка пресса достигается температура от 150 до 255°С, рабочая температура – 240°С.

Максимальная черновая ширина пресса – 2250–2850 мм, базовая ширина плит – 2220–2820 мм, а базовая длина – 4165–5520 мм. Пресс ContiRoll позволяет выпускать плиты уникального диапазона толщины: от 2,5 до 40 мм.

Веерный охладитель

Из пресса плита подается на два механизма продольной обрезки и далее с помощью роликового конвейера на обрезку по длине – получается так называемая мастер-плита шириной 2,8 м и длиной чуть больше 5,5 м. Обрезка по длине выполняется двойной диагональной пилой.

Мастер-плита проходит три стадии автоматического контроля: по толщине, весу и на наличие вздутий. Дефектные плиты сбрасываются на транспортер для брака.

Мастер-плита поступает в веерный охладитель, где остывает до температуры поверхности приблизительно 60°С. Затем ее складывают в штабеля на участке штабелирования.

Автоматизированный склад

После веерного охладителя плита на 2–3 дня задерживается на автоматизированном складе вместимостью 3500 м3. Это необходимо для окончательного отверждения связующего, перераспределения влажности и окончательного охлаждения плиты. Высота штабеля плит может достигать 4 м, вес – 52 т. При формировании штабеля из тонких плит (2,5–5 мм) снизу для их сохранности укладывается защитная плита.

Процесс полностью автоматизирован, на складе работают две автоматические тележки: одна распределяет плиты, другая забирает их. В системе хранятся данные об объеме и расположении плит и о направлении перевозки. Это упрощает хранение и шлифовку MDF-плит.

После технологической выдержки мастер-плиты в штабелях поступают на участок шлифования, форматного раскроя и упаковки.

Энергоцентр

В компании называют энергоцентр Buttner мощностью 72 МВт сердцем комбината – он вырабатывает тепло для всего завода, нагревает термомасло, пар для рафинера и пресса. Выхлопные газы тоже используются в производстве – для сушки и перемещения волокна.

Устройство энергоцентра начинается с металлического котла, изнутри обмурованного шамотным кирпичом. В нем сжигается неликвидная щепа, опилки, кора, сучки, порубочные остатки. Тепловая мощность котла 50 МВт.

Пылевая горелка работает на шлифовальной пыли и вырабатывает до 5 МВт тепловой энергии. Как правило, если она работает, энергоцентр используется только на 20%.

Две газовые горелки по 10 МВт предназначены для оперативного возмещения недостающего тепла на производстве при изменении форматов выпускаемой продукции.

Топочные газы, которые выделяются при сгорании, сначала нагревают термомасло, которое является основным теплоносителем в технологическом процессе и нагревает пресс, пар и воду для отопления помещений. Затем топочные газы частично снова запускают в камеру сгорания, чтобы достичь стабильного контроля температуры горения и сократить объем оксида азота. Оставшаяся часть топочных газов смешивается с окружающим воздухом в камере смешивания, очищается от сажи в мультициклоне и используется для сушки волокна. Система рассчитана на работу при температуре 800–900°С.

Линия шлифования, раскроя и упаковки

Плиты толщиной от 5 мм шлифуются для выравнивания толщины по формату и создания ворсистой поверхности для ламинирования или покраски.

Процесс шлифования тоже автоматизирован и управляется двумя операторами. На линии работают 5-тонные и 8-тонные автопогрузчики. Вес одной пачки плит – до 2,5 т.

Штабели из плит забираются с автоматизированного склада базисными тележками с сателлитами и подаются на стол расформирования, откуда плиты по одной снимаются на транспортер и направляются в шлифовальные станки. За цикл шлифования с обеих сторон плиты снимается от 0,5 до 1,5 мм в зависимости от толщины.

Шлифование выполняется в два этапа. Черновое шлифование необходимо для калибровки толщины мастер-плиты. Шлифовальный станок оснащен оборудованием, контролирующим скорость подачи в зависимости от нагрузки двигателя шлифовщика, что позволяет избежать перегрузки двигателей и предотвратить сильное натяжение и разрыв ленты.

А шлифовальную пыль всасывает система аспирации и передает по трубам в бункер для дальнейшего сжигания в энергоцентре.

После чернового выполняется чистовое шлифование, а далее плиты проходят через толщиномер и направляются к контрольной станции для визуальной оценки качества. На этом участке происходит разбор плит по сортам.

После этого производится раскрой отшлифованных плит на форматы (схемы раскроя заранее вносятся оператором в программу). Основные форматы: 1220 × 2750 мм, 2800 × 2070 мм – самый распространенный у клиентов и 2750 × 1830 мм – востребованный у местных компаний, поскольку удобен для перевозки в «Газелях», – рассказал начальник склада готовой продукции Дмитрий Родионов.

После формирования пачки по одной перевозятся на три приемных стола и пакуются вручную с помощью автоматических обвязочных машинок, а затем помещаются на бруски. Скорость упаковки – 50 пачек, или 150 м3 продукции, в час. Пачки штабелируются на складе готовой продукции площадью 23 тыс. м2 и отгружаются с него автотранспортом.

Кадры

На предприятии работают 200 человек, большинство – жители Павловска и Павловского района. Десятки специалистов приезжают из Барнаула. «Алтайлес» запустил несколько автобусов из Павловска и Барнаула.

«Мы предлагаем потенциальным работникам почувствовать культуру европейского производства. Ну и, конечно, у нас стабильная оплата труда. Я работаю в холдинге семь лет, и за это время не было ни одной задержки выплат. Также мы готовы предложить возмещение расходов на проживание в Павловске или Барнауле», – рассказывает Алексей Гильманов.

Холдинг строит для работников комбината поселок на 70 семей из деревянных коттеджей. В нем будет 24 деревянных дома, в том числе два многоквартирных, шесть таунхаусов, а также дома по индивидуальным проектам площадью 100−200 м2. Жилье строят из клееного бруса, который «Алтайлес» производит на заводе «Содружество». В поселке запланирована детская игровая площадка и несколько зон для отдыха и занятий спортом.

Взгляд в будущее

Когда комбинат выйдет на проектную мощность, он должен удвоить выручку холдинга, которая в 2018 году была 6,5 млрд руб. Окупить вложения компания рассчитывает в течение 15 лет.

Павловский ДОК будет приносить в бюджеты всех уровней около 800 млн руб. (для сравнения: остальные предприятия «Алтайлеса» – около 700 млн руб.).

В июне комбинат был загружен на 60%. Наладка линии и выход на проектную мощность (250 тыс. м3) займут до девяти месяцев. Это время необходимо для выработки оптимальной рецептуры производства.

«Алтайлес» намерен построить на комбинате цех ламинирования плит и уже исследует новые горизонты. «Завод MDF – логическое завершение нашей концепции. Новая будет разработана на следующие 10–15 лет. В ней мы уделим внимание переработке низкосортной древесины, которая не может сейчас попасть на завод в силу логистических или сырьевых особенностей, – делится планами Дмитрий Логинов. – Возможно, это будет производство OSB. Не исключено, что мы займемся глубокой обработкой – выпуском дверей, мебели или напольных покрытий». 

Справка

Павловский ДОК (входит в лесную холдинговую компанию «Алтайлес»)
Производство: плиты MDF и HDF толщиной 2,5–40 мм
Проектная мощность: 250 тыс. м3 плит в год
Сырье: щепа и низкосортная древесина (сосна, береза, осина)
Стоимость инвестиционного проекта: 6 млрд руб.
Рынки сбыта: Россия, среднеазиатские страны, Иран, Китай
Персонал: 200 рабочих мест
Основное оборудование: Siempelkamp, Holtec, Buttner, Andritz

Текст и фото Кирилл Баранов