«Монди Сыктывкарский ЛПК». Гигант на Вычегде
Этим летом журналистам российских СМИ впервые представилась возможность увидеть производство ОАО «Монди Сыктывкарский ЛПК» после завершения проекта «Степ», запущенного 29 сентября 2010 года.
ОАО «Монди Сыктывкарский ЛПК» является крупнейшим в России вертикально интегрированным предприятием целлюлозно-бумажной промышленности (ЦБП) с установленной мощностью по производству 1 млн т/год картонно-бумажной продукции. На территории предприятия, которая составляет 1134 га (включая промплощадку и объекты природоохранного значения), находятся 420 зданий и сооружений, трудятся 4700 человек.
Сыктывкарский ЛПК специализируется на выпуске таких видов сертифицированной продукции, как офисная, офсетная, газетная бумага и картон. Бюджет Республики Коми более чем на 20% сформирован за счет налоговых отчислений предприятия.
Развитие мощностей Сыктывкарского ЛПК
Завод расположен на левом берегу реки Вычегда, в 18 км от центра г. Сыктывкара, в промышленном районе Эжва. Производственная история комбината началась 25 июня 1969 года с запуска картоноделательной машины. Этот день считается днем рождения Сыктывкарского ЛПК. Для комплектации предприятия использовали высокотехнологичное оборудование.
К началу нового тысячелетия технологии в целлюлозно-бумажной промышленности достигли нового уровня производительности и безопасности. Совет директоров группы Mondi, в структуру которой сыктывкарский комбинат вошел в 2003 году, принял решение инвестировать деньги в модернизацию оборудования, увеличение производственных мощностей ОАО «Монди Сыктывкарский ЛПК» («Монди СЛПК»). Так родился проект «Степ». А 1 июля 2008 года − официальная дата начала строительных работ по реконструкции и модернизации комбината.
Уже в конце сентября 2010 года на «Монди СЛПК» были запущены новые объекты. Как отметил генеральный директор ОАО «Монди СЛПК» Герхард Корнфельд, «реализация проекта ’’Степ’’ позволила модернизировать производство и увеличить производительность почти всех звеньев технологической цепочки. На предприятии снизились затраты на техобслуживание, а также уменьшились потери химикатов, древесины и потребляемой свежей воды, повысилась эффективность оборудования для очистки сточных вод и выбросов в атмосферу».
Инжиниринг проводили компании Andritz, Metso, Siemens, Poyry, Sweco, Voith и FMW. Все оборудование для проекта доставлено на предприятие более чем на 1000 автомобилей и в 1150 железнодорожных вагонах. На СЛПК поступили такие крупные грузы, как обечайки для новой известерегенерационной печи (ИРП), для самых крупных в мире окорочных барабанов, резервуары для варочно-отбельного цеха. Особой схемы транспортировки потребовали неделимые узлы и агрегаты: два промывателя целлюлозы весом 64 и 32 т, загрузочные ящики, нижние части бункеров щепы для реконструкции варочно-отбельного цеха. Среди сложных поставок − неделимый диффузор давления весом 114 т и длиной 25 м, турбогенератор весом около 200 т. Для размещения всех комплектующих специалисты предприятия разработали концепцию складской логистики, учитывающую график поставок, время, необходимое для растаможивания грузов, а также сроки монтажа.
После реконструкции комбинат располагает двумя древесно-подготовительными цехами (ДПЦ); сульфатно-целлюлозным и картонно-бумажным производствами, двумя цехами по изготовлению листовых бумаг. Энергией промышленный гигант обеспечивает собственная теплоэлектростанция (ТЭЦ). Кроме этих производств, в состав предприятия входят отдельные цеха, участки, имеющие вспомогательное значение (ремонтно-механический завод; база материально-технического снабжения, автотранспортный цех и др.).
Производственный процесс на предприятии можно быстро перенастроить. Каждая бумагоделательная машина может выпускать разные виды продукции, качество которой соответствует разным требованиям покупателей.
По данным за 2010 год, доля компании на российском рынке высококачественной немелованной бумаги составляла 40%, на рынке офисной бумаги в пачках − 39%, а на рынке газетной бумаги − 11% (в настоящее время предприятие не планирует расширение ассортимента этого вида продукции).
После реконструкции, помимо бумаги марок Color Copy, IQ, MAESTRO, Nautilus, BIO TOP 3, которые предназначены для печати брошюр, приглашений, визиток, бланков и другой высококачественной печатной продукции как на лазерных и струйных принтерах, так и на профессиональных полиграфических станках, «Монди СЛПК» сможет в будущем расширить ассортимент продукции. По словам директора по маркетингу и продажам подразделения Mondi Uncoated Fine Paper Йоханнеса Клумппа, «в России растет спрос на немелованную бумагу без содержания древесной массы, и с завершением проекта „Степ“ комбинат в полной мере готов удовлетворить потребности растущего рынка».
Поставка и заготовка сырья для Сыктывкарского ЛПК
В структуру «Монди СЛПК» входят семь филиалов, работающих под руководством дочерней компании ООО «Лесная компания Монди СЛПК» более чем на 2 млн га арендных лесных угодий. Лесоуправление на арендованных компанией лесных участках сертифицировано по стандартам Лесного попечительского совета (FSC).Основная часть − в рамках сертификации арендных участков «Монди СЛПК» (площадью 1,449 млн га) и в рамках групповой сертификации лесоуправления в Кажимском, Койгородском, Прилузком и Сысольском лесничествах Республики Коми (общей площадью 662,9 тыс. га). Объем лесозаготовок в 2010 году − 2,8 млн м. В «Лесной компании Монди СЛПК» заготавливают древесину, используя современную технику компаний Valmet, John Deere, Ponsse.
«ОАО ’’Монди СЛПК’’ занимается не только лесозаготовкой, но и лесохозяйством. Наша дочерняя компания „Новый лес“ проводит лесовосстановительные работы, выращивает саженцы − их высаживают в грунт на территориях, где мы заготавливали древесину, − рассказывает г-н Корнфельд. − Примерно половину используемой древесины предприятие заготавливает собственными силами, а остальной объем закупает». По словам г-на Корнфельда, «использование покупного и заготовленного на собственных делянах древесного сырья обеспечивает высокопроизводительную работу предприятия».
Цепочка поставки лесопродукции комбината сертифицирована в 2006 году. В 2009 году действие сертификата цепи поставки было расширено с охватом FSC-контролируемой древесины и производства сертифицированной продукции.
Древесно-подготовительный цех Сыктывкарского ЛПК
Новый древесно-подготовительный цех
Рассказ о звеньях технологической цепи комбината начнем с участка хранения и подготовки древесного сырья. С 1971 году на комбинате была разработана и применена технология варки целлюлозы из лиственного сырья. Тогда же начали действовать два самостоятельных потока по переработке древесины лиственных и хвойных пород.
Сырье поступает на комбинат железнодорожным и автомобильным транспортом. Предприятие перерабатывает древесину хвойных (сосны и ели) и лиственных (березы и осины) пород.
На комбинате существует 13 площадок складирования древесины, часть из них временные. Общий запас сырья колеблется от 150 до 300 тыс. м.
Склад холодного хранения (объем 55−60 тыс. м) древесины ели находится на площадке первого стакера. Для сохранения естественной влажности еловое сырье укладывается в штабели в осенне-зимний период, укрывается снегом и опилками. С конца июля замороженная древесина (ее объем в общей массе подаваемой на переработку древесины составляет около 30−35%) подается в производство вперемешку со свежезаготовленной для получения технологической еловой щепы необходимой влажности.
В рамках проекта «Степ» на предприятии изменена технология приемки, производства и транспортировки щепы. На комбинате построен новый древесно-подготовительный цех (ДПЦ-2). Рядом с ДПЦ-2 смонтированы два склада для открытого хранения щепы. Конструкции высотой 23 м, подающие в цех щепу, отсыпают ее по кругу. Транспортируют щепу двумя шнеками длиной 60 м. Работа цеха организована по принципу обратной подачи щепы. Другие изменения на этом участке связаны с сокращением водо- и энергопотребления. Системы сбора и локальной очистки фильтрами ливневых вод установлены по всей территории ДПЦ.
Сырье для производства целлюлозы − балансовая древесина (длиной 4, 5,5 и 6 м, допускается и 3 м; диаметр с корой − от 8 до 60 см) и топливные дрова. Качество сырья контролируется по ГОСТ 9463−88 и ГОСТ 9462−88. В технологическом процессе топливные дрова перерабатывают вместе с сортовым балансом. На получение 1 т целлюлозы необходимо 4,2 пл. м древесины хвойных пород, 4 пл. м древесины лиственных пород.
Балансовую древесину распиливают на чураки длиной 1,5−2,5 м на слешерной установке производства завода «Тяжбуммаш». Процесс деления сырья на отрезки может осуществляться двумя пилами. Для распиловки балансовой древесины длиной до 6 м на предприятии используют одну пилу. Это связано с запуском на комбинате программы «Новый взгляд», основная задача которой − экономия сырья. Распиловка двумя пилами осуществляется при подаче балансовой древесины длиной 6 м. Потери сырья при распиловке двумя пилами − около 0,6%.
Сейчас сырье распиливают только на участке ДПЦ-1. В этом цехе производят щепу из елового баланса для цеха ПВВ (полуфабрикатов высокого выхода − химико-термомеханической массы [ХТММ] и термомеханической массы [ТММ]).
После распиловки перед измельчением балансы должны быть освобождены от покрывающей их коры. При производстве сульфатной целлюлозы кора не мешает процессу варки, но значительно увеличивает расход химикатов (активной щелочи) и повышает сортность целлюлозы.
В ДПЦ-2 производят хвойную и лиственную щепу для варочного цеха. Балансовую древесину подают без распиловки в окорочный барабан марки DDS40 (Andritz). Перед окоркой сырье проходит через камеру размораживания, в которой в холодное время года проливается горячей водой, а в летний период − холодной.
Для окорки используется механический метод: кора отделяется от балансов за счет трения древесного сырья друг о друга и стенки барабана. В первом и втором цехах (ДПЦ-1 и ДПЦ-2) установлены барабаны сухой окорки.
В ДПЦ-2 установлено оборудование компаний Andritz, Saalasti, Metso и FMW. Производительность линии окорки для линии по переработке древесины хвойных пород (первая линия) 375 пл. м/ч; лиственных пород (вторая линия) − 265 пл. м/ч. Время размораживания − около 25 мин.
Размораживание древесины в ДПЦ-1 достигается за счет подачи пара непосредственно в окорочный барабан марки КБ-100 производства завода «Петрозаводск-буммаш» (производительность − 60 пл. м/ч).
Потери древесины при окорке составляют в среднем 2,88% от общего объема сырья; потери коры − в среднем 10%. Все отходы от распиловки, окорки и сортирования подаются для сжигания в корьевые котлы ТЭЦ комбината.
Окоренное сырье поступает на следующую операцию − измельчение. Для рубки балансов в щепу на предприятии используют дисковые (диаметр диска 3000 мм) многоножевые рубительные машины. В ДПЦ-1 установлены две 12-ножевые машины Camura GS12-3000 компании Metso производительностью 250 м/ч.
Во втором цехе измельчение осуществляется в 18-ножевых машинах марки HQ-Chipper производства компании Andritz. На лиственном потоке производительность − 225 м/ч, а на хвойном − 325 м/ч.
На каждой линии по переработке сырья установлены короизмельчители марки 0912RS компании Saalasti. Производительность каждой машины − 135 м/ч.
Для отделения отходов (пыли, опилок, мелочи) и крупной щепы выполняют сортировку щепы. На ОАО «Монди СЛПК» используют гирационные установки марки SCS80-800 компании Andritz (производительность сортировки − 800 насыпных кубометров щепы в час). Потери при сортировании щепы на хвойном потоке − 1,43%, на лиственном − 3,09% с учетом некондиционной древесины. Фракционный состав полученной щепы: мелочь − не более 10%, крупная − не более 5%, гниль − не более 2%, с корой − не более 2%, кондиционная щепа (размером 25 х 25 х 5 мм) − не менее 82%, основной породный состав − не менее 90%.
На варку щепа поступает со склада открытого кучевого хранения, после дополнительной сортировки. Привозную щепу сортируют на дисковой установке компании FMW, производительность которой − 180 м/ч. В цех ПВВ щепа отправляется сразу же после измельчения и сортировки. Бункеры для хранения щепы, которые использовались в старой технологической схеме, сейчас демонтируются.
Варка и отбелка целлюлозы на Сыктывкарском ЛПК
Участок варки. После завершения всех работ по проекту «Степ» годовое потребление древесины комбинатом выросло на 33% − с 3 до 4 млн м, выработка целлюлозы увеличилась более чем на 20% и составляет 890 тыс. т/год. Чтобы переработать большие объемы древесины в целлюлозу, повысить качество целлюлозы, на предприятии обновили варочно-отбельный цех. За два года модернизировали два варочных котла на лиственном потоке, производительность каждого выросла до 750 воздушно-сухих тонн в сутки. Рядом с действующим цехом для расширения мощностей построили два новых здания. Установили напорный диффузор и выдувной резервуар, агрегаты для дополнительной ступени кислородной делигнификации и промывное оборудование до- и послекислородной делигнификации. Модернизировали отдел сортирования и промывки небеленой целлюлозы, переместили части оборудования с потока по переработке древесины хвойных пород на поток по переработке древесины лиственных пород. Установили два новых промывателя целлюлозы марок DDW4050 и DDW3060 (Andritz).
Процесс получения сульфатной целлюлозы на комбинате начинается с того, что подготовленная щепа поступает на варку. Варка сульфатной целлюлозы осуществляется непрерывным способом в специальных варочных котлах.
По словам заместителя генерального директора по производству ОАО «Монди СЛПК» Фарида Ибрагимова, «непрерывность технологического процесса − один из основных признаков его совершенства. Этот процесс является более экономичным по сравнению с периодическим процессом варки, который использовали в довоенный период». К числу основных достоинств непрерывной варки относятся исключение из технологической цепочки операций по загрузке и опорожнению варочного котла; сокращение площадей производственных помещений; сокращение размеров емкостей для хранения щепы, щелоков и массы; уменьшение размеров теплоутилизационных установок; возможность полной автоматизации процесса; одинаковые показатели расхода пара и энергии, что облегчает работу теплосиловой станции. «Однако непрерывный производственный процесс предъявляет повышенные требования к качеству и однородности исходного сырья, требует неукоснительного и непрерывного соблюдения заданных параметров пара, чистоты и постоянства состава и правильной дозировки варочных растворов, внимательного обслуживания, − поясняет г-н Ибрагимов. − Без их выполнения нельзя рассчитывать на выполнение процесса непрерывной варки».
Основные факторы щелочной варки − температура варки, начальная концентрация и расход активной щелочи, сульфидность белого щелока, качество щепы и порода древесины. На потоке производства целлюлозы из лиственной древесины температура − 130−155 °С, на потоке производства целлюлозы из хвойной древесины − 140−165 °С. Концентрация активной щелочи − 100−103 г/дм Na2O, сульфидность белого щелока − 30−35%. Для поддержания гидромодуля соотношение между щепой и щелоком обычно 1:3.
Весь процесс автоматизирован, что обеспечивает надежность показаний рабочих измерительных приборов. Поэтому при регулировании основных факторов варки (температуры и расхода химикатов) сложностей не возникает.
Выход целлюлозы на «Монди СЛПК» на потоке производства целлюлозы из древесины хвойных пород − 48%, из древесины лиственных пород − 52%. В процессе варки производится белый щелок из расчета на 1 т целлюлозы: на потоке получения целлюлозы из древесины хвойных пород − 350 кг; на потоке получения целлюлозы из древесины лиственных пород − 300 кг.
Участок варки целлюлозы варочно-отбельного цеха оснащен двумя установками типа «Камюр». «Камюр 1» и «Камюр 2» японской фирмы Mitsubishi и одним котлом «Камюр 3» финской фирмы Ahlstrom. Производительность третьего варочного котла «Камюр 3», находящегося в цепи производства хвойной целлюлозы, после реконструкции повысилась до 1 тыс. воздушно-сухих тонн в сутки.
Процесс варки включает следующие операции: нагрев и пропарку щепы в бункерах и пропарочных камерах паром низкого давления и вторичным паром из расширительных циклонов; пропитку щепы в пропиточной камере варочным реагентом; варку целлюлозы в котле; горячую диффузионную промывку целлюлозы в котле.
После завершения варки целлюлозная масса вместе со щелоком поступает в выдувной резервуар и направляется на сортирование (для отделения от целлюлозной массы отходов) и промывку (для отделения черного щелока от сваренной целлюлозы). Промывка целлюлозы происходит в щелочной среде при температуре 65−70 °С в непрерывном режиме по принципу противотока.
Промывка и сортирование целлюлозы осуществляется на хвойном и лиственном потоках. На лиственном потоке установлены диффузор непрерывного действия; фильтры давления (СВ-фильтры) фирмы Beloit; сдвоенные вакуум-фильтры (IRS75) фирмы Ahlstrom. При сортировании целлюлозы применяется комбинированная сортировка марки Combiscreen FTK6 (Andritz). В промывке целлюлозы, полученной из древесины хвойных пород, задействованы фильтр давления фирмы Beloit; пресс-промыватель фирмы Beloit и вакуум-фильтр фирмы Wartsila. При сортировании используют напорные установки сортировки Ahlstrom. После сортирования целлюлоза поступает на двухступенчатую кислородно-щелочную обработку и промывается на двухвальных промывных прессах Metso. Затем промытая целлюлоза может использоваться в небеленом виде или − после отбелки − для производства бумаги и картона.
У черного щелока после промывки целлюлозы концентрация сухих веществ составляет 15−17%. Он направляется на регенерацию химикатов, которая состоит из операций выпаривания, сжигания и каустизации щелоков. Перед выпариванием черный щелок проходит подготовку, которая заключается в отделении сырого сульфатного мыла и мелкого волокна. Затем черный щелок выпаривается на многокорпусной вакуум-выпарной станции до концентрации сухого вещества 65−70%. Упаренный щелок поступает на сжигание в содорегенерационный котлоагрегат (СРК). «Образующееся после варки сульфатное мыло отделяется от слабого черного щелока на участке выпарки. Далее мыло подается на СРК-7У (новый содорегенерационный котел) для сжигания вместе с плотным черным щелоком», − поясняет Фарид Ибрагимов.
Слабощелочные сточные воды участка варки и промывки целлюлозы включают в себя охлаждающую воду сальниковых уплотнений, оборудования и насосов, компрессоров, воду на смыв полов, от промывки оборудования в период планово-предупредительного и капитального ремонта и случайных утечек. Щелочные стоки варочно-отбельного цеха нейтрализуются кислыми стоками участка отбелки целлюлозы и участка приготовления отбеливающих реагентов.
В цехе по производству сульфатной целлюлозы на «Монди СЛПК» получают небеленую хвойную целлюлозу. Она предназначена для производства высокопрочных тарных и упаковочных видов бумаги и картона, картонов технического назначения.
Сульфатная целлюлоза является универсальным волокнистым полуфабрикатом и применяется как в бумажном производстве, так и для химической переработки. Для получения бумаги беленую или небеленую целлюлозу направляют на картонно-бумажное производство. При производстве товарной целлюлозы целлюлозу прессуют, сушат, нарезают в листы и упаковывают для отправки потребителям.
Участок отбелки. Для производства высококачественной бумаги для печати, письма и рисования, этикеточной бумаги, бумаги-основы санитарно-гигиенического назначения, топ-лайнера, полиграфических бумаг и картонов применяется беленая хвойная целлюлоза. Беленую целлюлозу из древесины лиственных пород используют для производства бумаги-основы для фотобумаги, фильтровальной бумаги, декоративной бумаги-основы для облицовочных материалов, в композициях писчей и печатной бумаги, бумаги-основы санитарно-гигиенического назначения, полиграфических бумаг и картонов.
Цель отбелки − удаление из целлюлозы оставшихся после варки лигнина, смол, жиров и других веществ, обуславливающих окраску целлюлозы. В результате отбелки необходимо получить целлюлозу высокой белизны без больших потерь волокна и снижения ее механических показателей при минимальных расходах химикатов, воды и пара.
Участок отбелки целлюлозы оснащен двумя отбельными установками (Ahlstrom) непрерывного действия.
Оборудование первого потока предназначено для отбелки целлюлозы, полученной из древесины хвойных пород, а второго − для отбелки целлюлозы из древесины лиственных пород. В 2007 году комбинат полностью отошел от использования элементарного хлора в производстве. Предприятие перешло на бесхлорную отбелку целлюлозы, внедрив технологию кислородно-щелочной обработки. Принятая технологическая схема отбелки целлюлозы обеспечивает сокращение стоков за счет комбинированного противотока фильтрата между ступенями отбелки.
После каждой ступени отбелки целлюлоза промывается на вакуум-фильтрах компании Wartsila. Образующиеся сточные воды поступают в коллектор общезагрязненных сточных вод и направляются на станцию биологической очистки, где установлено оборудование компании Andritz. Вода от охлажденных уплотнений сальников и подшипников насосов, от смыва полов также поступает на станцию биологической очистки. Выработка варочно-отбельного цеха после модернизации выросла до 720 тыс. воздушно-сухих т/год. Обновленный и более производительный цех теперь потребляет воды на 50% меньше.
Для обеспечения участка отбелки целлюлозы отбеливающими продуктами на предприятии работает отделение приготовления двуокиси хлора, а также склад химикатов.
Важные звенья производства Сыктывкарского ЛПК
Цех выпаривания. Выпаривание черного щелока является первой стадией регенерации щелока, цель которой − возвратить полезные химикаты на варку целлюлозы для повторного использования.
Мощность новой выпарной станции − 550 т упаренной воды в час.
При выпаривании в вакуум-выпарных станциях из черного щелока вместе с выпаренной влагой выделяются дурно пахнущие вещества: сероводород и метилмеркаптан. В модернизированном технологическом процессе предусмотрены сбор всех дурно пахнущих газов и сжигание их в новом содорегенерационном котле. Самый большой СРК (марки СРК-3560, Andritz) в ЦБП России расположен в центре промышленной площадки комбината и виден за 20 км из столицы Коми − Сыктывкара. Высота его здания − 80 м. Все сооружение − это 11 тыс. т металлоконструкций, сложнейшего оборудования, электроники, гидравлики. Котел рассчитан на сжигание 3,6 тыс. т сухих веществ в сутки при давлении 92 бар и температуре почти 500 оС. Установка этого оборудования осуществлена взамен выведенных из эксплуатации трех СРК, мощность которых составляла 2,4 тыс. т сухих веществ в сутки. Электрофильтр (поставка компании FLSmidth) нового СРК делают этот участок производства максимально безвредным для окружающей среды. Выбросы сернистых соединений в атмосферу уменьшились на 90%. В рамках проекта «Степ» в комплексе с содорегенерационным котлом построили турбогенератор (SST 800-NG 90/80, Siemens) мощностью 100 МВт.
Цех каустизации и регенерации извести. Для получения целлюлозы необходим крепкий белый щелок, для производства которого требуется обож-женная известь. Поэтому на Сыктывкарском ЛПК реконструировали цех каустизации и регенерации извести. В дополнение к действующим мощностям установили новую известерегенерационную печь компании FLS производительностью по кальцию до 700 т в сутки. Ее диаметр − 4,5 м, длина -105 м. Это тоже одно из последних достижений в ЦБП. Новый отдел цеха оснащен высокопроизводительными фильтрами, которые улавливают до 99,9% твердых веществ, образующихся при обжиге.
В цехе каустизации из зеленого щелока получают белый щелок, который затем подается в варочный котел на варку целлюлозы.
Известерегенерационная печь ИРП-1 в рамках проекта «Степ» демонтирована. В цехе каустизации и регенерации извести № 2 установлена печь № 3 производительностью 450 т извести в сутки. Эта печь с 2012 года заменит ИРП-2 для обжига извести при производстве мела РСС (осажденного мела).
Реакция каустизации начинается уже в гасителе-классификаторе компании Ahlstrom (модернизированного в 2010 году специалистами фирмы Metso), в основном происходит в каустизаторах компаний Ahlstrom и Metso. Осветление крепкого белого щелока происходит в экофильтре компании Ahlstrom. Из экофильтра осветленный белый щелок перетекает в буферные емкости, из которых подается на варку целлюлозы, а отстоявшийся уплотненный шлам после промывки и сгущения поступает на обжиг во вращающуюся известерегенерационную печь. В печи шлам проходит зону сушки, нагрева, кальцинации и охлаждения. В зоне кальцинации (при t = 1200 оС) происходит реакция разложения карбоната натрия на оксид кальция и углекислый газ. После охлаждения известь направляется в бункеры извести. Оттуда вновь подается на реакцию каустизации.
Дымовые газы ИРП, кроме известковой пыли, содержат сернистый ангидрид и сероводород. Сероводород образуется в результате реакции карбонизации при взаимодействии углекислого газа с сульфидами, содержащимися в известковом шламе. Для сокращения выбросов сероводорода необходима более тщательная промывка известкового шлама от щелочи (до остаточного содержания в абсолютно сухом шламе не более 0,5−0,6%).
Парогазы от остального оборудования цеха каустизации − осветлителей, гасителией-классификаторов, каустизаторов и т. д. − содержат щелочную аэрозоль в незначительном количестве.
Сточные воды образуются в процессе орошения паровоздушной смеси в барометрическом конденсаторе и от вакуумного насоса, создающего вакуум в барометрическом конденсаторе. Объем сточных вод может пополняться за счет жидкости с уловленной пылью от технологического скруббера. Кроме того, сточные воды образуются в процессе охлаждения сальников насосов и уплотнения мешалок, а также в результате смыва полов. Эти сточные воды сбрасываются в канализацию и направляются на сооружения биологической очистки.
Цех лесохимии. На предприятии работает цех лесохимии, в состав которого входят участок разложения сульфатного мыла и участок по сжиганию токсичных парогазов. Путем разложения сульфатного мыла получают талловое масло − побочный продукт сульфатно-целлюлозного производства. Токсичные парогазы от приямка грязных конденсатов выпарных станций и терпентинные сдувки варочных котлов поступают в установку по сжиганию токсичных парогазов. Дымовые газы от сжигания с удельным расходом до 740 м на одну тонну целлюлозы с температурой 350 оС поступают в дымовую трубу.
Тепло и вода на Сыктывкарском ЛПК
Немаловажная роль в работе предприятия «Монди СЛПК» отведена теплоэлектроцентрали и водоочистной станции.
ТЭЦ комбината использует для производства электроэнергии природный газ, кородревесные отходы и черный щелок. Для сжигания каждого вида топлива используются различные виды котлов. Около 75% выработанной на ТЭЦ электроэнергии потребляется комбинатом. Остальная электроэнергия отпускается на розничный рынок гарантирующему поставщику по тарифам, установленным Службой по тарифам Республики Коми. В южной части республики регистрируется дефицит электроэнергии, и поставки электроэнергии от ТЭЦ «Монди СЛПК» позволяют существенно сократить его.
В составе ТЭЦ комбината котельно-турбинный цех № 1 (КТЦ-1), котельно-турбинный цех № 2 (КТЦ-2), химический цех и электроцех.
Источник производственного водоснабжения ОАО «Монди СЛПК» − река Вычегда. Существующий производственный водозабор построен по проекту ГПИ «Ленводоканалпроект» и эксплуатируется с 1969 года.
В составе КТЦ-1 береговая насосная станция первого подъема. Расположенные в КТЦ-2 содорегенерационные котлоагрегаты СРК-3У, СРК 4У и СРК 6У выведены из эксплуатации.
К ТЭЦ также относятся котлы для сжигания коры и древесных отходов: ст. № 2У − котел марки КМ-75-40 производительностью 20 т/ч по коре; ст. № 1У; 5У − марки КМ-75-40 с кипящим слоем производительностью 35 и 32 т/ч по коре; шесть энергетических котлов марки ТГМ-84 и три водогрейных котла марки КВГМ-100.
«Осадок мелкого волокна из отстойников вместе с биологическим илом поступает на узел обезвоживания. Обезвоженный осадок используется для рекультивации шламонакопителя № 1. В 2012 году осадок планируется сжигать на корьевом котле вместе с кородревесными отходами», − отметил г-н Ибрагимов.
Водоочистная станция предназначена для обработки воды, забираемой из реки Вычегды, и транспортировки ее во все цеха предприятия, а также на пожарные гидранты в случае возникновения возгорания на объектах комбината. В 1968 году на станции было запущено оборудование для получения механически очищенной воды, а в 1969-м − оборудование для получения фильтрованной воды. После реконструкции и расширения производительность станции составляет: по фильтрованной воде − 12,5 тыс. м/ч; по мехочищенной воде − 11 тыс. м/ч.
В период с 2005 по 2009 год выполнен комплекс работ по реконструкции и автоматизации станции с целью дальнейшего улучшения качества воды, используемой в процессе производства белых офисных бумаг. В технологии подготовки воды больше не применяют хлор.
На СЛПК постоянно ведут работу по сокращению водопотребления. Строительство двух новых градирен (марки БМГ-2000, производитель ООО «ТМИМ», г. Нижнекамск) − объектов по охлаждению воды − позволило использовать ее многократно. Новое оборудование резко сократило водопотребление на единицу продукции. Как результат − забор воды из Вычегды уменьшился с 340 до 206 тыс. м в сутки. Новые мощности по производству целлюлозы и бумаги сконструированы в соответствии с мировыми стандартами в области экологии. Процессы потребления воды максимально замкнуты. Они менее энергоемкие, чем те, которые использовались ранее, за счет высокопроизводительных дисковых фильтров для повторных и оборотных вод. После завершения работ по проекту «Степ» доля биоэнергии в общем объеме потребляемой в Сыктывкаре энергии возросла до 45%.
Получение офсетной и офисной бумаги на Сыктывкарском ЛПК
Сегодня «Монди СЛПК» выпускает офсетную бумагу для печати улучшенного качества с поверхностной проклейкой марки «В» (50−120 г/м, белизна − 96%), офсетную бумагу для печати улучшенного качества с нейтральной проклейкой марки «Б» (120−140 г/м, белизна − 92−94%), легкомелованную бумагу с улучшенной поверхностью (70−120 г/м, белизна − 98%). «От качества бумаги зависит эффективность работы типографий. Чем выше качество бумаги, тем выше производительность копировальных, печатающих машин (принтеров). Бумага высокого качества увеличивает срок службы офисной техники», − поясняет г-н Корнфельд.
На комбинате офсетную и офисную бумагу получают на БДМ-11 и БДМ-14.
БДМ-11 введена в эксплуатацию в 1970 году. Производительность машины сегодня составляет 155 тыс. т/год.
Процесс производства продукции на БДМ-11 состоит из следующих операций. Целлюлоза, полученная из древесного сырья лиственных пород, после варки и отбелки поступает на участок изготовления офсетной и офисной бумаги плотностью 55−160 г/м. Ширина готового бумажного полотна − 6,3 м.
Подразделение по производству офсетной и офисной бумаги включает в себя размольно-подготовительный отдел, бумагоделательную машину фирмы KMW производительностью 140 тыс. т/год и отделочный участок (бумага каландрируется только на машинном каландре, который находится в составе БДМ перед накатом), а также обрезку бумаги на продольно-резательном станке.
Избыточная оборотная вода от бумагоделательной машины № 11 из бассейна неосветленной воды направляется на многодисковый фильтр модели Fampa, который служит для отделения волокна и наполнителей из оборотной воды. Фильтр состоит из следующих узлов: сгущающего агрегата, ванны со спрысками, транспортировочного шнека и регулировочной аппаратуры. Он может работать в системе с возвратом в устройство заволокненной воды и без возврата. Фильтр работает под вакуумом. Уловленное фильтром волокно возвращается в бассейн № 3, а осветленная вода сбрасывается в канализацию, заволокненная вода поступает на вторую ступень очистки − в сдвоенную флотационную ловушку, предназначенную для улавливания волокна и наполнителей.
На ловушки поступает часть воды из бассейна избыточной оборотной воды, вода после многодискового фильтра. Осветленная оборотная вода направляется в бассейн осветленной воды. Избыток осветленной воды из бассейна сбрасывается в канализацию. Сточные воды поступают в коллектор общезагрязненных стоков и направляются на станцию биологической очистки.
Производство по изготовлению офсетной и офисной бумаги с поверхностной проклейкой осуществляется на БДМ-14 и делится на три отдела.
В размольно-подготовительном отделе производится подготовка бумажной массы для последующего отлива ее на бумагоделательной машине. Подготовка бумажной массы включает в себя процесс сгущения, размола и дозирования поступающей целлюлозы, очистку и размол бумажного брака, составление композиции по волокнистым полуфабрикатам, наполнение бумажной массы. В состав размольно-подготовительного отдела входит следующее основное технологическое оборудование: приемные емкости и бассейны для полуфабрикатов, размалывающее оборудование, сгустители, дисковые фильтры.
В 2008 году работу всей подготовительной части усовершенствовали. Компанией Voith были заменены размольно-подготовительное отделение, система для обнаружения брака, система оборотной воды, пароконденсатная система, а компанией Pall − cистема свежей, уплотнительной и теплой воды.
Бумагоделательная машина БДМ-14
Бумагоделательная машина № 14 двухсеточного формования была запущена в 1982 году. Тогда производительность машины составляла 180 тыс. т/год при рабочей скорости 925 м/мин для изготовления бумаги обрезной шириной 8400 мм.
В октябре-ноябре 2008 года на предприятии модернизировали почти все узлы БДМ-14: сеточную часть SymFormer, прессовую часть SymPress, сушильное отделение, машинный каландр и накат. Оборудование поставила компания Voith.
БДМ-14 разогнали до 1150 м/мин по накату. Ее выработка увеличилась с 250 тыс. т бумаги в год до 330 тыс. т.
В состав отдела отделки, резки и упаковки готовой продукции входит следующее оборудование: продольно-резательные станки фирм Valmet и Rollteck, автоматическая упаковочная линия для транспортировки, взвешивания и упаковки рулонов фирмы Lamb.
Фильтрат после сгустителей целлюлозы перекачивается в отбельный цех. Загрязненная вода от сеточной части и прессовой части подается в бассейн оборотной воды, откуда она подается в бассейн-аккумулятор оборотной воды. Вода из бассейна-аккумулятора поступает на технологические нужды, а остаток направляется на осветление на двухдисковых фильтрах. Часть осветленного фильтра проходит дополнительную очистку на патронном фильтре, после чего направляется на спрыски сеточной части, а уловленное волокно и минеральные включения выводятся из потока.
Дисковый фильтр фирмы Valmet предназначен для улавливания взвешенных веществ из оборотных вод. Пропускная способность фильтра − не менее 16 тыс. л/мин, количество дисков − 20 шт., степень улавливания волокна − 97%, содержание взвешенных веществ в осветленном фильтрате − 25−40 мг/л.
Скоп с дискового фильтра используется при составлении композиции бумаги. Мутный фильтрат проходит повторную очистку на фильтре и, кроме того, используется для разбавления массы подслоя. Светлый фильтрат подается в спрыски сгустителей брака, целлюлозы и дискового фильтра. Избыток светлого фильтрата сбрасывается в канализацию. Сточные воды поступают в коллектор общезагрязненных стоков и направляются на станцию биологической очистки.
Производство картона на Сыктывкарском ЛПК
Картоноделательная машина КДМ-21
Сегодня упаковочные материалы на картонной основе − востребованная продукция в России, что связано с ростом экономики нашей страны и стран СНГ, в частности пищевой промышленности. ОАО «Монди СЛПК» выпускает три вида картона для плоских слоев гофрокартона: Komiwhite, Komimottled, Komibrown. Доля предприятия на рынке картона Komiwhite (топ-лайнер) оценивается в 60%, а белого топ-лайнера − 10%. Сыктывкарский комбинат планирует дальнейшее развитие картонного бизнеса.
«Монди СЛПК» изготавливает картон-основу комбинированного материала для упаковки молока и молочных продуктов типа «пюр-пак» плотностью 325 г/м). Бумага-основа плотностью 150 и 177 г/м комбинированного материала используется для упаковки молока и молочных продуктов типа «Тетра-Пак», а бумага-основа комбинированного материала плотностью 260 г/м востребована для упаковки молока и молочных продуктов типа «Тетра-Брик».
Поток картоноделательной машины (КДМ-21) по производству картона включает в себя размольно-подготовительный отдел КДМ. В 2010 году обновили подготовительную часть участка: размольно-подготовительное отделение (компания Metso), систему для обнаружения брака (компания Bellmer), систему очистки покровного слоя (компании Bellmer и GLV).
Картоноделательная машина изготовлена в 1964 году японской фирмой Mitsubishi по лицензии фирмы Beloit. Проектная мощность машины по производству готовой продукции 140 тыс. т/год.
КДМ-21 не раз подвергали реконструкции. В рамках проекта «Степ» были модернизированы верхний сеточный стол машины (компании Bellmer и Voith), нижний сеточный стол (компании Bellmer, Voith и Mitsubishi), сушильная часть (компании Kadant и Bellmer); клеильный пресс, машинный каландр и накат (компания Bellmer).
В завершающей части участка модернизировали продольно-резательный станок, а также линию транспортировки и упаковки рулонов (компания RCS).
КДМ-21 вывели на скорость до 800 м/мин. Это на 200 м/мин быстрее, чем раньше. Производительность машины выросла с 212 тыс. т готовой продукции в год до 280 тыс. т.
Сброс сточных вод в канализацию предусматривается от следующих технологических операций:
- от очистки массы основного и покровного слоя, в том числе: отходы третьей ступени сортирования вихревых очистителей покровного слоя и отходы очистителей брака высокой концентрации и очистителя «ОМ-02-М»;
- от вакуум-насосов, охлаждения подшипников, сальниковых уплотнений.
Оборотная вода поступает на флотационную ловушку. Избыточная осветленная вода после флотационных ловушек сбрасывается в канализацию. Сточные воды поступают в коллектор общезагрязненных стоков и направляются на станцию биологической очистки.
Производство газетной бумаги на Сыктывкарском ЛПК
На этом участке производится газетная бумага для офсетной печати (плотность − 42; 45; 48,8 г/м, белизна − не менее 60%) и типографская бумага № 2 (плотность − 55; 60 г/м, белизна − не менее 65%).
Производственный поток включает в себя три отдела. В размольно-подготовительном отделе производится подготовка бумажной массы для последующего отлива ее на бумагоделательной машине. Подготовка бумажной массы включает процесс сгущения, размола и дозирования поступающей целлюлозы, ХТММ, очистку и размол бумажного брака, составление композиции по волокнистым полуфабрикатам, наполнение бумажной массы. В состав размольно-подготовительного отдела входит следующее основное технологическое оборудование: приемные емкости и бассейны для полуфабрикатов, размалывающее оборудование марки МДС-14, сгустители, дисковый фильтр GL&V VDF.
Бумагоделательная машина № 15 двухсеточного формования фирмы Voith с формующим устройством типа «Доуформер F» и прессовой частью «Доу-центри 2» запущена в 1985 году. Машину несколько раз реконструировали, и сегодня ее производительность − около 200 тыс. т/год при рабочей скорости 1100 м/мин.
В состав отдела отделки, резки и упаковки готовой продукции входит следующее оборудование: суперкаландры К300/10 фирмы «Кляйневеферс», продольно-резательные станки KL 1000 фирмы Wartsila и 85ML 840 фирмы Voith, автоматическая упаковочная линия для транспортировки, взвешивания и упаковки рулонов фирмы Buma.
Фильтрат после сгустителей целлюлозы перекачивается в отбельный цех. Загрязненная вода от сеточной и прессовой части подается в подсеточные колодцы № 1 и 2. Оборотная вода из подсеточного колодца № 2 подается в башню оборотной воды. Оборотная вода из башни осветляется на двух дисковых фильтрах, часть ее подается в цех ХТММ, другая часть проходит дополнительную фильтрацию, после чего направляется на спрыски сеточной части, а уловленное волокно и минеральные включения выводятся из потока.
Дисковый фильтр VDF 5,2−20/325 фирмы GL&V предназначен для улавливания взвешенных веществ из оборотных вод. Пропускная способность фильтра − не менее 18 тыс. л/мин, количество дисков − 20 шт., содержание взвешенных веществ в осветленном фильтрате − 50 мг/л.
Скоп с дискового фильтра используется при составлении композиции газетной бумаги. Мутный фильтрат проходит повторную очистку на фильтре. Светлый фильтрат подается в поток производства ХТММ. Часть его проходит доочистку на дуговых ситах спрысковой воды. Спрысковая вода используется на спрыски сетки, дисковых фильтров, сгустителей брака.
Сточные воды с отдельных технологических участков процесса получения газетной бумаги поступают в общий канал волокносодержащих стоков и направляются на станцию биологической очистки.
Цех ПВВ на Сыктывкарском ЛПК
Производство ХТТМ. Установка по производству ХТММ предназначена для получения беленого полуфабриката, используемого при составлении композиции газетной бумаги.
ХТММ − волокнистый полуфабрикат с выходом более 90%, полученный из щепы хвойной древесины, подвергнутой мягкой химической и тепловой обработке с последующим размолом в дисковых рафинерах марки RGP-60 под давлением.
Установка состоит из двух идентичных потоков производительностью по 67,5 тыс. т/год. Общая мощность установки − 135 тыс. т/год воздушно сухого беленого полуфабриката. В 1987 году установка введена в эксплуатацию. Оборудование поставлено фирмой Sunds. Производительность технологической линии − 135 тыс. т/год.
Сточные воды с отдельных технологических участков процесса ХТММ поступают в общий канал волокносодержащих стоков и направляются на станцию биологической очистки.
Производство ТММ. Установка по производству ТММ фирмы Jylhavaara запущена в эксплуатацию в 1982 году. Проектная мощность установки ТММ составляет 135 тыс. т/год. Вырабатываемая беленая ТММ используется в качестве основного полуфабриката при производстве книжно-журнальной бумаги. Сточные вод от щепомойки, от четырех ступеней очистки, избыток охлаждающей воды сбрасываются в канализацию, в общий канал волокносодержащих стоков, и направляются на станцию биологической очистки.
В 2008 году введена в эксплуатацию установка приготовления раствора гидросульфита компании GAW.
Цех листовых бумаг на Сыктывкарском ЛПК
Цех листовых бумаг. Участок упаковки
Установленное в цехах оборудование, предназначено для выпуска офисной бумаги потребительских форматов А4 и А3 плотностью 80 г/м, белизна − 99−104% в пачках (500 листов). В 2005 году была запущена фолио-форматная листорезка (производители − Jagenberg и Will) для производства бумаги в нарезных форматах производительностью 18 тыс. т/год.
Cегодня производительность первого цеха листовых бумаг (марка линии SLK 135.6, фирма Will) − 52 тыс. т/год; а второго (марка линии SLK 216.10-Т, фирма Will) − 150 тыс. т/год.
27 июня 2009 года к празднованию 40-летия комбината приурочили открытие новой листорезательной линии марки P 1202/52 HS (Bielomatik) производительностью 110 тыс. т/год.
Отгрузка продукции Сыктывкарского ЛПК потребителю
В силу географического положения комбината железнодорожный транспорт остается приоритетным в системе транспортировки грузов. На этот вид транспорта приходится более 70% всей отгруженной готовой продукции. Наряду с вагонами парка ОАО «РЖД» используется и качественный собственный подвижной состав, обеспечивающий до 80% потребности комбината в крытых вагонах.
При этом собственный парк вагонов постоянно пополняется. Старые вагоны заменяют новыми, большего объема (138 м). Компания старается снижать транспортные затраты на доставку и повышать сохранность продукции. Стабилен объем продукции, отгружаемой в 40-футовых контейнерах на внутренний рынок и экспорт. Экспортную продукцию перевозят на фитинговых платформах.
С 2008 года компания планомерно увеличивает объемы готовой продукции, доставляемой автотранспортом на склад грузополучателя. За 2010 год произведено 858 842 т картонно-бумажной продукции.
Еще один шаг в будущее?
«Проект „Степ“ завершен. Наша компания держит курс на создание новых проектов, цель которых − снижение потребления электроэнергии. В настоящий момент „Монди СЛПК“ проводит инжиниринг нового корьевого котла. При его установке планируется улучшить экологическую составляющую нашего производственного процесса, а также добиться снижения производственных затрат», − сказал г-н Корнфельд.
Помимо производства, компания вкладывает денежные средства в различные социальные программы, которые организуются совместно с региональным правительством. Основные направления − это спорт и отдых сотрудников предприятия, помощь детским садам.
А 11 августа ОАО «Монди СЛПК» подписало протокол о сотрудничестве с партнером − Сыктывкарским ЛДК. В ближайшее время будет организован новый лесопильный завод. Его создание рассматривается как часть стратегии «Монди СЛПК» в сфере эффективного лесопользования и лесопереработки. Реализация проекта позволит сохранить рабочие места в лесной отрасли Республики Коми.
«Для полной утилизации всех кородревесных отходов, образующихся на комбинате, в настоящее время реализуется проект реконструкции одного из остановленных СРК для сжигания кородревесных отходов в кипящем слое. Этот проект предусматривает в том числе и полное сжигание образующегося обезвоженного осадка. Проектировщик и поставщик основного оборудования − Metso. Запуск котла запланирован на май 2012 года», − рассказывает о будущих планах комбината г-н Ибрагимов.
Екатерина МАТЮШЕНКОВА
Автор выражает благодарность директору по корпоративным коммуникациям ОАО «Монди СЛПК» Виктору Аношкину за помощь в подготовке материала.
ЛесПромИнформ №4 (134), 2018 г. Заглянуть за «Горизонт»
ЛесПромИнформ №2 (132), 2018 г. На «Монди СЛПК» идет модернизация ТЭЦ
ЛесПромИнформ №2 (116), 2016 г. На «Монди СЛПК» после модернизации заработала КДМ-21
