Время перемен
Руководитель Сыктывкарского ЛПК рассказал о работе предприятия в условиях вызовов
25 июня Сыктывкарскому ЛПК исполняется 55 лет. Последние четыре года для предприятия, как и для многих крупных лесопромышленных компаний, выдались, мягко говоря, нескучными.
Сначала вызовы, связанные с особенностями работы в период пандемии, потом сложности из-за политико-экономической ситуации. А в сентябре прошлого года предприятие поменяло владельца: группа Mondi продала его российской компании «Сезар Инвест». Как сейчас живет Сыктывкарский лесопромышленный комплекс, рассказал генеральный директор АО «СЛПК» Клаус Пеллер.
Новая география, новый ассортимент
Как и многим российским лесопромышленникам, СЛПК в связи с санкциями пришлось существенно пересмотреть рынки сбыта. Причем речь шла не только о географии поставок, но и об ассортименте. Отразилось это, например, на выпуске тарного картона, раньше две трети такой продукции уходили в Европу.
«Этот рынок сбыта мы потеряли. Но это лучше, чем у некоторых фанерных комбинатов, которые 80–90% своей продукции продавали в Европу и США, – констатировал г-н Пеллер, отметив, что на предприятии смогли оперативно отыскать выход из ситуации. – Во-первых, мы постарались найти новых зарубежных покупателей картона. Во-вторых, мы расширили ассортимент, начали производить не только тарный картон, но и потребительский. В тарный упаковывают технику, фрукты, овощи. Потребительский картон, который мы сейчас также делаем, идет на изготовление упаковки типа тетрапак для молока, сока и прочего. Раньше производители упаковки покупали этот картон в Финляндии, Швеции, а теперь у нас».
Выпуск новой продукции помог решить две задачи: заместить сократившийся рынок сбыта и не допустить простоев в работе комбината. Кроме того, это помогло российским производителям упаковки решить возникшие проблемы с закупкой картона.
Проблем со сбытом, как сообщил генеральный директор предприятия, сейчас нет, производственные мощности загружены, а продукция сразу уходит к покупателям. Понятно, что ситуация на рынке может по разным причинам меняться, поэтому идет постоянный поиск новых партнеров.
«Где-то маржинальность падает, где-то растет, и это бывает трудно предсказать, многое зависит от логистики. Поэтому мы ищем пути и направления, где нам удобно, выгодно, эффективно. Туда и стараемся зайти. На сегодня это Эмираты, Индия, Китай, Египет, Турция, другие дружественные страны. А завтра, может быть, это будет Южная Африка или Австралия», – пояснил Клаус Пеллер.
Модернизация продолжится
Неизменными остались планы, связанные с модернизацией производства. В частности, не заморожен крупный инвестиционный проект по обновлению ТЭЦ. Первый его этап завершился четыре года назад, сейчас начинается второй – новый собственник это одобрил. Клаус Пеллер пояснил, что старт второму этапу изначально планировали дать еще в 2020 году, но случилась пандемия ковида, так что отложили.
«А затем последовали санкции, и наши зарубежные поставщики оборудования отказались от сотрудничества. Мы не знали, с кем работать. Сейчас это снова актуально, – рассказал руководитель предприятия. – Второй этап модернизации ТЭЦ – это масштабный проект с инвестициями около 14 млрд руб., рассчитан он примерно на три с половиной года».
Второй этап включает в себя замену старого газового котла, установленного еще в советские времена. Это позволит сократить объемы выбросов углекислого газа еще на 80 тыс. т в год. Результатом реализации первого этапа проекта стало сокращение выбросов на 200 тыс. т ежегодно.
Технические альтернативы
Новые поставщики сейчас, конечно, нужны не только для модернизации ТЭЦ. Предприятие уже много лет работает с импортной лесозаготовительной техникой, сортиментовозами из Европы. Сейчас нужно подбирать альтернативные варианты.
«Мы активно ищем новых поставщиков, – сообщил Клаус Пеллер. – Что касается харвестеров, то в данный момент тестируем технику азиатского производства. Харвестеры, конечно, заместить тяжелее, чем лесовозы. Рассматриваем китайские, турецкие, белорусские и другие варианты».
Благодаря предыдущим поставкам проблем с техникой в ближайшие полтора-два года быть не должно, так что есть время для выбора оптимальных вариантов.
Также налаживаются поставки запчастей, различных комплектующих. Например, так называемой одежды для бумагоделательных машин – высокотехнологичных тканых продуктов, огромных полотен и сеток, специально разработанных для бумажного производства. Альтернатива европейским производителям найдена, но нужно решить вопросы с качеством, износостойкостью комплектующих.
«Раньше срок службы некоторых запчастей составлял три года, а китайских аналогов – полтора. Есть и хорошие примеры, но по ряду позиций сейчас нужно много работать, ездить к поставщикам, контролировать качество, отрабатывать с ними новые варианты. Думаю, еще два-три года это продлится», – пояснил генеральный директор СЛПК.
Удачно решился вопрос с различными химикатами, необходимыми для целлюлозно-бумажного производства. На предприятии был их хороший запас, которого хватило, для того чтобы поддерживать темпы производства на прежнем уровне, пока не были найдены достойные аналоги. У других производителей бумаги в России случались периоды, когда приходилось выпускать коричневатую и серую бумагу из-за отсутствия «химии».
«Мы были единственным комбинатом, который продолжал сохранять прежнее качество, белизну продукции. Мы очень быстро перестроились, начали покупать химикаты из Индонезии, Турции, Китая, других стран. Я считаю, это уникальное достижение. Но срок доставки из Китая, например, два-три месяца, с этим были связаны определенные сложности. В качестве химикатов мы не потеряли, они ничем не хуже тех, что мы покупали раньше», – рассказал Клаус Пеллер.
Крахмальный проект
Альтернативные поставки для предприятия, возможно, появятся и на региональном уровне. Уже не первый год в Коми обсуждается проект строительства завода по изготовлению катионного крахмала, используемого в целлюлозно-бумажном производстве. В январе руководитель региона Владимир Уйба, общаясь с представителями СМИ, рассказал, что этот проект важен и для развития сельского хозяйства в республике, и для снабжения СЛПК сырьем, необходимым для работы.
Клаус Пеллер прокомментировал, что предприятие в год потребляет примерно 25 тыс. т крахмала. Но из них 19 тыс. т – это нативный, немодифицированный крахмал. Потребность в катионном не такая уж большая – 6 тыс. тонн.
«И почти половину мы покупаем в России. Раньше привозили из Финляндии, Германии, других стран, но теперь переориентировались на внутренний рынок. Если в закупке местного крахмала будут заинтересованы и другие ЦБК, в Архангельской области например, тогда, наверное, стоит заниматься его производством. Мы, как потребители, конечно, будем участвовать в этом», – сообщил генеральный директор.
Лесной документ
Еще одно направление, где произошли перемены, это лесная сертификация. Комбинат в свое время одним из первых в России получил международные лесные сертификаты FSC и PEFC). Значок лесной сертификации для зарубежных партнеров подтверждает, что производитель продукции – ответственный лесопользователь. Чтобы соответствовать этим стандартам, нужно соблюдать очень много условий, включая интересы местного населения: при лесозаготовках учитывать расположение охотничьих троп и избушек, традиционных мест сбора дикоросов. Работа была проведена очень большая, но весной 2022-го система FSC перестала действовать на территории России.
Клаус Пеллер рассказал, что, несмотря на это, компания фактически продолжала работать по стандартам FSC. Только без подтверждающих документов. Попутно рассматривались варианты присоединения к другим системам добровольной сертификации, разработки индивидуального документа. Только бы выглядели такие сертификаты серьезными, весомыми в глазах бизнес-партнеров…
«Я предложил подождать предложений на уровне правительства России. Теперь появился Национальный сертификат, и я думаю, что это правильный подход к делу. Эту систему сертификации, к которой мы присоединились, поддерживает правительство, она разрабатывалась с участием представителей отрасли, – пояснил руководитель предприятия. – Недостаток у Национальной системы лесной сертификации на сегодня один – официально она действует только в России. Мне кажется, следующий шаг для Национальной сертификации – расширение на страны БРИКС. Если ее примут на этом уровне, можно будет постепенно расширять и дальше».
Как осуществлялось руководство предприятием с весны 2022 года, когда стало понятно, что группа Mondi будет избавляться от российских активов, и вплоть до смены собственника?
Клаус Пеллер заметил, что достаточно самостоятельным комбинат стал еще в 2020 году, во время пандемии, когда поневоле пришлось работать в отрыве от материнской компании.
«Руководство группы сразу сообщило мне о решении продать завод в Сыктывкаре, несмотря на то что у нас были амбициозные планы, большие инвестиции, хорошая стратегия. Потом меня спросили: "Когда ты вернешься?" Я ответил: "Не вернусь". Да, конечно, мне жаль, ведь я проработал в компании Mondi 23 года. Но жизнь продолжается, работа идет, планы на будущее у нас не изменились – новые собственники их приняли, они профессионалы, знают, что делают, так что и моя работа принципиально не изменилась».
Поскольку в Mondi всегда фокусировались на местных кадрах, иностранцев на предприятии в Коми почти нет. Так что смена собственника на кадровом составе никак не отразилась. Кстати, на предприятии вообще низкая текучка кадров – около 5% процентов в год.
«Притом что в нашей индустрии в среднем 15%. С учетом того, что у нас ежегодно люди уходят на пенсию, 5% – это просто здорово, – поделился генеральный директор СЛПК. – Одна из наших самых важных целей – сохранять кадры».
Текст Анна Потехина
