Kлеим щит и зарабатываем

Фирма МРМ занимается клееными изделиями уже 13 лет. Мы накопили значительный опыт и с удовольствием поделимся им с Вами.

Производительность. Какую выбирать?

Всегда существует критическая нижняя черта рентабельной производительности продукта. Щит (брус) - продукт индустриальный, т.  е. в мире производится в массовом порядке.

Аксиома - индустриальный продукт должен производиться на индустриальном уровне. При условии, если производитель стремится к досгосрочной прибыли. По нашим подсчетам, например, для белорусского рынка производство хвойного щита должно быть не менее 800 м²/смену, т. е. около 700 м³/мес в две смены. Березового щита - не менее 300 м³/мес.

При меньшей производительности себестоимость растет слишком быстро, и производство не имеет больших перспектив.

Пример - серьезные датские фирмы производят до 10 000 м²/смену - это 200 м³, и все на привозном сырье. За последние 10 лет количество фирм, производящих щит, в Дании уменьшилось примерно в 2 раза, а производство увеличилось примерно втрое. Это следствие глобализации, и не надо думать, что Российский рынок этого избежит.

Резюме: производство клееного щита и малый бизнес несовместимы.

1. Распиловка

Полностью согласен с авторами, которые рекомендуют многопильные станки для получения ламели. Хочу уточнить - это совершенно небходимо для производства щита из твердых пород древесины. Для хвои этот путь уже устарел. Ламели производятся из обрезной доски, например, 50х100 (125, 150...) мм, либо другого сечения, но толщина доски всегда определяет ширину ламели. Для этой цели используются специальные четырехсторонние ламельные станки, в которых доска делится многопильным валом и строгается за один проход. Кромки ламелей получаются строгаными, а плоскости пилеными. Качество пиленой поверхности и точность геометрии получаются настолько высокими, что на шлифовку оставляют по 1,5 - 1,7 мм (на обе стороны). На предприятиях с очень высокой культурой достигается припуск 1,3 мм (станок GRAMA UK 8sp - Дания). Экономия 0,5 мм на толщине 18 мм - это 2,8 % выхода.

Для производства хвойного щита мы рекомендуем следующие специальные четырехсторонние ламельные станки: GRAMA UK 9sp (7sp, 8sp) - Дания, WACO-JONSERED (Швеция - Weinig group), WEINIG (Германия), WADKIN (Англия).

2. Строгание

Для производства щита из твердых пород необходимы довольно быстрые станки, так как строгание происходит по одной ламели. При этом производстве имеется экономический смысл сращивать, а это двухкратное строгание, и одним станком тут трудно обойтись.

Высокая точность геометрии получается при двухкратном строгании плоскости под склейку за один проход, потому необходимо иметь не менее 3 вертикальных шпинделей, двух из них - правых.

Рекомендуем станки WEINIG HYDROMAT, LEADERMAC SPEEDMAC - Тайвань, IIDA MH-Япония, GRAMA. Эти станки могут строгать со скоростью до 150 м/мин, имеют наружные опоры шпинделей и т. д.

Кстати, LEADERMAC и IIDA по сочетанию высокого качества и низкой цены превосходят всех других, однако у нас они еще не достаточно известны.

Для небольших производств щита (для собственных нужд производства мебели) созданы очень удобные WEINIG SUPER с тремя горизонтальными валами, качественно строгающие со скоростью 24 м/мин и IIDA MD c пятью шпинделями и пазовым столом, обеспечивающим прямолинейность движения заготовки (то же и у WEINIG SUPER).

ПРИМЕЧАНИЕ: качество строгания (точность геометрии) - это 95 % успеха при склейке.

3. Дефектизация и оптимизация

Удаление дефектов особо важно при производстве щита из твердых пород. Срощеный щит имеет неплохую цену: 600 - 650 евро/м³ за березовый на рынке западной Европы. Срощеный хвойный щит большим спросом не пользуется, цена на него низкая, а себестоимость высока.

Западный опыт в основном таков: длинные обрезные доски торцуются на заданные длины, и из заготовок производятся ламели. Часть ламелей, 10 - 12 %, отсортировываются на более низкие сорта на подающем столе в автоматическую линию склейки.

Лучшие системы торцовки и оптимизации - это немецкие PAUL, GreCon, датские System TM, итальянская OMGA.

System TM серии 4000 - на сегодня самая производительная торцовка на мировом рынке.

Увы, экономический эффект от любой из упомянутых систем не будет радовать, если вы купите только саму торцовку. Очень сложно будет ее загрузить. Маркировка дефектов и укладывание деталей после торцовки требуют немало рабочих рук. Только при автоматизатиции этих процессов можно сделать данную операцию высокоприбылной.

Например: производительность при длине доски 3000 мм, 5 дефектах, 6 фиксированных длинах и обрезке по 10 мм с каждого конца системы торцовки с оптимизацией System TM серии 2000 в смену (7 часов) - 6 463 м, System TM серии 3000 - 8 630 м, System TM серии 4000 - 9 331 м.

Такую производительность можно получить на шести ручных торцовках с 12 рабочими (женщинами). Таков опыт беларусских предпринимателей. Правда, такой работе не позавидуешь...

При правильной организации на все это хватает 2 рабочих (низкой квалификации); выход материала лучше, имеется полная статистика, сколько и каких произведено детелей, каково количество отходов, какова производительность на определенный промежуток времени (контроль за работниками) и нет риска, что они покалечатся.

Подключив такой станок к Интернету, производитель (поставщик) сможет контролировать состояние станка и содействовать его обслуживанию.